本发明专利技术公开一种混合式半球谐振微陀螺仪，属于微机电和惯性导航领域，其由上而下依次设置的上层玻璃衬底、电极层、硅结构层和下层玻璃衬底；其中，在上层玻璃衬底、电极层和硅结构层的中心设有圆形腔体，半球壳谐振子设置在圆形腔体中；半球壳谐振子通过支撑柄固定在硅结构层上；电极层包括配合使用的电极和外围锚点结构，在上层玻璃衬底设有配合电极使用的电极孔和小焊盘，小焊盘均布在上层玻璃衬底的边缘，小焊盘分别通过金属引线与上层玻璃衬底中的电极孔相连；本发明专利技术还公开了一种混合式半球谐振微陀螺仪的加工工艺。本发明专利技术的陀螺仪将结构层和玻璃衬底进行阳极键合的同时完成了真空封装，减少了工艺步骤；本发明专利技术的加工工艺，降低了加工成本。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于微机电和惯性导航领域，具体涉及一种混合式半球谐振微陀螺仪及其加工工艺。
技术介绍
半球型谐振陀螺仪是一种哥氏振动陀螺仪，它不仅具有较高的精度、分辨率、可靠性和抗辐射能力等优点，而且被公认为是目前使用寿命最长的陀螺仪，它可以连续工作15年以上并保持性能不变化。此外，其在空间领域的应用中所显示的优势是其他陀螺无法比拟的。美国是最早研制半球谐振陀螺的国家，1956年首次申请并获得半球谐振陀螺的专利技术专利。传统的半球谐振陀螺是由熔融石英加工而成，加工难度大，成本较高，并且陀螺的体积较大，严重影响了陀螺的广泛应用，也难以实现微型化。这些年来，随着航天飞行任务日益长期化、复杂化，MEMS工艺和电子学水平的不断提高，以及半球谐振陀螺所表现出的优势，使得半球谐振陀螺成为国内外该领域科研院所的研究热点。利用MEMS技术制作而成的微半球谐振陀螺具有体积小，成本低，功耗小，可批量生产等优点，具有广泛的应用前景。然而，由于我国对半球谐振陀螺的研究起步较晚，并且微加工技术水平较低，和国外的加工技术还有一定的差距。
技术实现思路
专利技术目的:本专利技术的目的在于提供一种混合式半球谐振微陀螺仪，结构简单紧凑；本专利技术的另一目的在于提供混合式半球谐振微陀螺仪的加工工艺，在陀螺的性能不受影响的情况下，尽可能简化的加工工艺。技术方案:为实现上述专利技术目的，本专利技术采用如下技术方案: 一种混合式半球谐振微陀螺仪，包括由上而下依次设置的上层玻璃衬底、电极层、硅结构层和下层玻璃衬底;其中，在上层玻璃衬底、电极层和硅结构层的中心设有圆形腔体，半球壳谐振子设置在圆形腔体中；所述的半球壳谐振子通过支撑柄固定在硅结构层上;所述的电极层包括配合使用的电极和外围锚点结构，在所述的上层玻璃衬底设有配合电极使用的电极孔和小焊盘，小焊盘均布在上层玻璃衬底的边缘，小焊盘分别通过金属引线与上层玻璃衬底中的电极孔相连，其中，电极、小焊盘和电极孔均分别为十六个， 对应设置;在所述的下层玻璃衬底中设有一个用来对半球壳谐振子施加基准电压的电极孔，在所述的下层玻璃衬底的中心设有圆形键合区，该圆形键合区通过金属引线与下层玻璃衬底中的电极孔相连，该电极孔与大焊盘相连，大焊盘设置在下层玻璃衬底的底面。所述的半球壳谐振子的底部与支撑柄相连，支撑柄的底部通过硅一玻璃阳极键合与下层玻璃衬底中心处的圆形键合区相连，支撑柄的侧壁与硅结构层底部的中心孔相连。所述的小焊盘为方形，大焊盘为方形金属焊盘;所述的上层玻璃衬底和下层玻璃衬底均为方形，电极孔为锥形。所述的半球壳谐振子的直径为1200?1500μηι，厚度为1?5μηι，半球壳谐振子和电极之间的间隙为5?20μπι ；半球壳陀螺仪的整体尺寸为3000μπι X 3000ym X 1200μπι。所述的电极层是通过LPCVD沉积掺硼的多晶硅制成，电极是通过对电极层刻蚀而成。—种混合式半球谐振微陀螺仪的加工工艺，包括以下步骤: 1)制备半球壳谐振子模型 清洗硅晶圆片，并利用CMP将硅晶圆片减薄到指定的厚度，在硅晶圆片表面热生长Si02作为掩膜层，涂覆光刻胶，光刻，使用HF刻蚀Si02，将圆形开口暴露出来得到硅片;使用SF6等离子体各向同性刻蚀硅片，在硅片中心区域形成半球型凹槽，得到半球壳谐振子模型； 2)形成半球壳谐振子和电极层 在硅片底面光刻，利用ICP工艺刻蚀圆形中心孔，使得中心孔穿透硅片制作支撑柄;在硅片上面光刻、ICP刻蚀，形成电极槽，去除光刻胶和Si02;在硅片上面热生长二氧化硅，在二氧化硅上LPCVD多晶硅，掺杂，退火，形成半球壳和电极层； 3)形成电极 在多晶硅上涂光刻胶，利用ICP工艺刻蚀多晶硅，形成电极，电极层刻蚀完以后就可以得到了分离的电极，去除光刻胶;在多晶硅上热生长Si02作为掩膜层，涂光刻胶曝光、显影，使用HF刻蚀电容间隙处的Si02;使用DRIE SF6/XeF2各向同性刻蚀，刻蚀掉电极和半球壳谐振子之间的硅，先去除光刻胶，再去除Si02; 4)形成圆形腔体和电极孔 在上层玻璃衬底底面溅射Cr/Au或Ti/Au或TiW/Au层作为掩膜，涂光刻胶、曝光、显影，用湿法刻蚀上层玻璃衬底底面，形成圆形凹槽，该圆形凹槽配合步骤3)刻蚀电极层和硅结构层得到的空间，组合后一起形成圆形腔体，去除光刻胶和掩膜层;在上层玻璃衬底上面溅射Cr/Au或Ti/Au或TiW/Au层作为掩膜，涂光刻胶、曝光、显影、湿法刻蚀，直到刻穿为止，形成电极孔； 5)制备焊盘，连接金属引线 在上层玻璃衬底正面涂光刻胶、曝光、显影、湿法刻蚀，形成方形焊盘槽和信号引线槽，去除光刻胶和Cr/Au掩膜层;在上层玻璃衬底上涂光刻胶、曝光、显影、溅射金属铬和金，形成小焊盘和金属引线； 在下层玻璃衬底上双面溅射Cr/Au或Ti/Au或TiW/Au层作为掩膜，涂光刻胶、曝光、显影、湿法刻蚀下层玻璃衬底正面，形成圆形键合区和引线槽;在下层玻璃衬底底面涂光刻胶、曝光、显影、湿法刻蚀，直到刻穿为止，形成电极引线孔;去除下层玻璃衬底上的光刻胶和Cr/Au掩膜，涂覆光刻胶曝光、显影、双面溅射金属铬和金，形成金属键合区、金属引线和大焊盘； 6)组合封装 将结构层硅晶圆片与金属引线的下层玻璃衬底进行硅-玻璃阳极键合;使用HF超临界干燥法刻蚀Si02，释放结构，以避免粘连;将结构层晶硅圆片与上层玻璃衬底进行硅-玻璃阳极键合，并进行真空封装。步骤2)中，刻蚀的电极槽在硅片沿径向定义且为一个以上；以增强电极层和结构层的粘附力，防止脱落。步骤5)中，电极槽的刻蚀深度可以调整，使得电极的高度可调。步骤2)中，所述的半球壳谐振子和电极层均是通过LPCVD沉积掺硼的多晶硅制成；避免了半球壳谐振子和电极层分两次沉积，减少了工艺步骤，降低了加工成本。步骤4)中，在所述的圆形凹槽中沉积纳米吸气剂；以保证真空封装的真空度。有益效果:与现有技术相比，本专利技术的一种混合式半球谐振微陀螺仪，通过增加了上、下两层玻璃衬底，提供了焊盘和金属引线，为施加基准电压和信号的提取提供了方便；将结构层和玻璃衬底进行阳极键合的同时完成了真空封装，减少了工艺步骤;本专利技术的一种混合式半球谐振微陀螺仪的加工工艺，通过带有支撑柄的半球壳谐振子和电极层是通过同时LPCVD沉积多晶硅制成，避免了半球壳和电极层分两次沉积，减少了工艺步骤，降低了加工成本。【附图说明】图1为一种混合式半球谐振微陀螺仪的结构示意图； 图2为一种混合式半球谐振微陀螺仪的俯视图； 图3为图2沿A-A面的剖视图； 图4为一种混合式半球谐振微陀螺仪的加工工艺流程图。【具体实施方式】下面结合附图和【具体实施方式】对本专利技术技术方案进行详细说明，但是本专利技术的保护范围不局限于所述实施例。如图1-3所示，一种混合式半球谐振微陀螺仪，包括半球壳谐振子1、硅结构层2、电极层3、上层玻璃衬底4、下层玻璃衬底5、电极6、外围锚点结构7、支撑柄8、电极孔9、小焊盘10、圆形键合区11、大焊盘12、金属引线13和圆形腔体14。上层玻璃衬底4和下层玻璃衬底5的材料均为PYREX7740。半球壳谐振子1通过支撑柄8固定在硅结构层2上，电极层3包括配合使用的电极6和外围销点结构7，电极6为十六个，电极6围绕半球壳1的周向均勾分布;在 上层玻璃衬底本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种混合式半球谐振微陀螺仪，其特征在于：包括由上而下依次设置的上层玻璃衬底（4）、电极层（3）、硅结构层（2）和下层玻璃衬底（5）；其中，在上层玻璃衬底（4）、电极层（3）和硅结构层（2）的中心设有圆形腔体（14），半球壳谐振子（1）设置在圆形腔体（14）中；所述的半球壳谐振子（1）通过支撑柄（8）固定在硅结构层（2）上；所述的电极层（3）包括配合使用的电极（6）和外围锚点结构（7），在所述的上层玻璃衬底（4）设有配合电极（6）使用的电极孔（9）和小焊盘（10），小焊盘（10）均布在上层玻璃衬底（4）的边缘，小焊盘（10）分别通过金属引线（13）与上层玻璃衬底（4）中的电极孔（9）相连，其中，电极（6）、小焊盘（10）和电极孔（9）均分别为十六个，一一对应设置；在所述的下层玻璃衬底（5）中设有一个用来对半球壳谐振子（1）施加基准电压的电极孔（9），在所述的下层玻璃衬底（5）的中心设有圆形键合区（11），该圆形键合区（11）通过金属引线（13）与下层玻璃衬底（5）中的电极孔（9）相连，该电极孔（9）与大焊盘（12）相连，大焊盘（12）设置在下层玻璃衬底（5）的底面。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：夏敦柱，高海钰，
申请(专利权)人：东南大学，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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