大型桁架式起重机拆分式单剪连接桁架结构制造技术

一种大型桁架式起重机拆分式单剪连接桁架结构，所述桁架结构是由多个单元节组合而成，其特征在于：每一单元节均是由四个片式独立单元桁架Ａ和四个片式独立单元桁架Ｂ构成；每片独立单元桁架Ａ包括一根主弦杆（２），在主弦杆（２）同侧的上端部设置有一根向侧下方延伸的下斜腹杆（９），下端部设置有一根向侧上方延伸的上斜腹杆（５），中部设置一个水平腹杆（８），上斜腹杆、下斜腹杆及中间水平腹杆的末端于连接板（７）相固接；每片独立单元桁架Ｂ包括位于同一平面的、一端交汇于连接板（７－１）同侧并于其相固接的一根上斜腹杆（１）、一根水平腹杆（３）和一根下斜腹杆（４），所述上斜腹杆（１）和下斜腹杆（４）均以水平腹杆（３）为基准分别向侧上方和侧下方延伸。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及起重设备，具体说是涉及大型桁架式起重设备承受和传递 载荷的一种大型桁架式起重机拆分式单剪连接桁架结构。
技术介绍
随着祖国经济腾飞，起重设备也在飞速发展。尤其是对在建筑、电建、桥 梁以及港口装卸等方面应用广泛的大型桁架式起重机提出更高要求，这种大型 桁架式起重机包括各种臂架式起重机及大型门式起重机等。目前大型火电站建设大多具有锅炉钢架高，施工场地狭小，并有沿海、大 风、环境恶劣等特点。大型进口履带起重机不但费用高而且不能完全满足使用， 大型进口塔机价格高并且无成熟产品，国产大型扳起式塔机因高度、幅度参数 不足及施工场地狭小无法拆卸而难以满足使用要求，因此大型桁架式塔式起重 机尤其是自升式塔机因安装、拆卸占用场地小、幅度和起重量大、起升高度大 等特点，在电建行业得到广泛应用。在建筑行业，工业民用建筑需求量越来越大，高层建筑越建越多，相应的 对起重机械的起重性能要求也越来越高。大型桁架式塔式起重机尤其是平臂自 升式塔机因安装、拆卸占用场地小、幅度和起重量大、起升高度大等特点， 在建筑行业得到广泛应用。在起重机械中，尤其是桁架式塔式起重机中，塔身(或者柱)是关系整机 高度和状态的重要桁架结构，是整台起重机的骨架，支持被起吊的重物，承受 和传递作用在起重机上的各种载荷。随着发展的需要，大型起重机要求量越来 越大，起重性能要求也越来越高，这就意味着承受和传递载荷的桁架结构塔身 (或者柱)结构越作越大。若这种桁架结构采用现有技术的整体框架结构，显 然要严重超限，其存在的自重大、拆装难、运输超限件问题将更加突出；即便 是采用高强材料，桁架结构做成整体框架，考虑运输超限，结构也不可能无限 扩大，因此必须对其结构进行根本性的改进设计。在现有技术中，由于运输超限问题也有将桁架结构进行分解的，本专利申请的专利技术人曾经将FZQ2000附 着自升塔机的塔身首次分解成"4XL"型(该技术已申请专利，专利号为 ZL200520031010.X),所谓的"L"型类似于三棱体结构，这种分体虽然解决了 运输超限问题，但运输起来仍然存在一些不方便之处。在现有技术中，也有将 桁架结构分成单片，采用高强螺栓组连接，这样分解运输虽然方便，但给工地 安装带来极大麻烦，而且安装误差很大。在门式起重机中，支腿和梁也是主要的承受和传递载荷桁架结构，随着起 重性能要求越来越高，这种承受和传递载荷的桁架结构也将越作越大，运输超 限和工地安装问题成为厂家和用户必须解决的首要问题。总而言之，随着建设需要，大型桁架式起重机的起重性能必须提高，这就 意味着起着承受和传递载荷的桁架结构越作越大，相应的其存在的运输超限及 安装问题就必须解决。
技术实现思路
本技术的目的正是针对上述现有技术中所存在的不足之处而提供一 种结构更为合理，且自重轻、拆装方便、运输容易、起重量大的大型桁架式起 重机中承受和传递载荷的一种大型桁架式起重机拆分式单剪连接桁架结构。本技术的目的可通过下述技术措施来实现-本技术的大型桁架式起重机拆分式单剪连接桁架结构是由多个单元 节组合而成，其中，每一单元节均是由四个片式独立单元桁架A和四个片式 独立单元桁架B构成；每片独立单元桁架A包括一根主弦杆，在主弦杆同侧 的上端部设置有一根向侧下方延伸的下斜腹杆，下端部设置有一根向侧上方延 伸的上斜腹杆，中部设置一个水平腹杆，所述上斜腹杆、下斜腹杆及中间水平 腹杆的末端交汇于连接板并于其相固接，主弦杆与上、下斜腹杆及中间水平腹 杆共同构成一个三角平面；在与此三角平面呈90°夹角的主弦杆另一侧，设 置有上、中、下三块连接板，这三块连接板的位置分别与另一侧的上斜腹杆、 下斜腹杆及中间水平腹杆对应；每片独立单元桁架B包括位于同一平面的、 一端交汇于连接板同侧并于其相固接的一根上斜腹杆、一根水平腹杆和一根下 斜腹杆，所述上斜腹杆和下斜腹杆均以水平腹杆为基准分别向侧上方和侧下方延伸,在上斜腹杆、水平腹杆和下斜腹杆的延伸端设置有分别与主弦杆上的上、 中、下三块连接板相结合的连接件。本技术中的独立单元桁架B的上斜腹杆、下斜腹杆及中间水平腹杆 通过单销轴与独立单元桁架A的主弦杆上设置的上、中、下连接板连接，两 独立单元桁架A、 B的连接板之间通过销轴连接一根水平腹杆，形成四个独立 单元桁架C;四个独立单元桁架C间的每两相对设置的连接板通过单销轴连接 的方式结合在一起，且每两相邻的主弦杆间通过单销轴连接有上下两根横腹 杆，在每两相对的主弦杆间通过单销轴连接有上下两根对角线布置的斜腹杆； 所述横腹杆和斜腹杆与主弦杆之间的连接销轴采用单剪销轴。由于本技术将构成桁架结构的每个单元节均分解设计成A、 B两组各 四个片式的独立单元桁架，A、 B两片式独立单元桁架可通过单销轴连接形 成一个独立单元桁架C，独立单元桁架C的每两相对设置的连接板通过单销轴 连接，独立单元桁架C的横腹杆和斜腹杆采用单剪式剪拉复合受力销轴连接， 这就给塔身拆、装带来了极大的便利，使其拆、装工作更为方便快捷，安装后 整体框架尺寸准确无需调整，销轴可重复使用，降低使用成本。另外，由于将桁架结构的单元节分解成片状结构，整机无铁路运输超限件， 这就使得运输更加便捷，不但解决了大型塔机运输超限问题，且可使其安装、 运输成本得以大幅度降低。由本技术的单剪连接桁架组合而成的动臂变幅塔机与现有技术的动 臂变幅塔机相比，在同等臂架长度、有副钩情况下，起重能力最大，55.2m有 副钩时臂架起重能力可达1000kNx24m( =24000 kN'm),最大工作幅度60m， 可覆盖标准1000MW锅炉作业面，最大臂架铰点高度130m。其塔身由一个基 础节、3个附着节、15个标准节组成，由于该塔机采用了本技术，使得安 装、拆卸都很方便，运输更加便捷安装后整体框架尺寸准确无需调整。另外，本技术还具有可采取低架安装、自顶升接高方式进行现场安装， 对安装场地要求小、辅助设备需求低的特点。附图说明图l是本技术的立体图。图2是图1中独立单元桁架A的立体图。 图3是图1中独立单元桁架B的立体图。图4是独立单元桁架A、 B通过销轴连接形成单元C的立体图。 图中序号l上斜腹杆，2主弦杆，3水平腹杆，4下斜腹杆，5上斜腹杆，6水平腹杆，7、 7-l连接板，8水平腹杆，9下斜腹杆，10、 10-1、 10-2单销轴，11、 11-1横腹杆，12、 12-1斜腹杆，13单销轴，14、 14-1连接板，15、15 — 1、 15—2连接板，具体实施方式本技术以下将结合实施例(附图)作进一步描述，但并不限制本技术。本技术的大型桁架式起重机拆分式单剪连接桁架结构是由多个单元节组合而成，具体说(如图1、 2、 3所示)，其每一个单元节均是由八个片式 独立单元桁架构成，按照是否带主弦杆分为A、 B两组，本技术将带主弦 杆的四片桁架称为独立单元桁架A，不带主弦杆的四片桁架称为独立单元桁架 B。如图2所示，每片独立单元桁架A包括一根主弦杆2，在主弦杆2同侧的 上端部设置有一个用于连接横腹杆11的连接板14和一根向侧下方延伸的下斜 腹杆9，下端部设置有一个用于连接横腹杆11-1的连接板14-1和一根向侧上 方延伸的上斜腹杆5，中部设置一个水平腹杆8，所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型桁架式起重机拆分式单剪连接桁架结构，所述桁架结构是由多个单元节组合而成，其特征在于：每一单元节均是由四个片式独立单元桁架Ａ和四个片式独立单元桁架Ｂ构成；每片独立单元桁架Ａ包括一根主弦杆（２），在主弦杆（２）同侧的上端部设置有一根向侧下方延伸的下斜腹杆（９），下端部设置有一根向侧上方延伸的上斜腹杆（５），中部设置一个水平腹杆（８），所述上斜腹杆、下斜腹杆及中间水平腹杆的末端交汇于连接板（７）并于其相固接；主弦杆与上、下斜腹杆及中间水平腹杆共同构成一个三角平面，在与此三角平面呈９０°夹角的主弦杆另一侧，设置有上、中、下三块连接板（１５）、（１５－１）、（１５－２）；每片独立单元桁架Ｂ包括位于同一平面的、一端交汇于连接板（７－１）同侧并于其相固接的一根上斜腹杆（１）、一根水平腹杆（３）和一根下斜腹杆（４），所述上斜腹杆（１）和下斜腹杆（４）均以水平腹杆（３）为基准分别向侧上方和侧下方延伸，在上斜腹杆（１）、水平腹杆（３）和下斜腹杆（４）的延伸端设置有分别与主弦杆（２）上的上、中、下三块连接板（１５）、（１５－１）及（１５－２）相结合的连接件。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李纲，李太周，闫玉萍，李伟，胡水根，王明勤，郭志康，江萍，
申请(专利权)人：郑州科润机电工程有限公司，
类型：实用新型
国别省市：41[中国|河南]