悬挑基础侧壁重型埋件施工方法技术

一种悬挑基础侧壁重型埋件施工方法，其特征在于包括以下步骤：a放线定位，绑扎底部钢筋，b加工固定架，c埋件安装，d上部钢筋绑扎和e模板封闭。本发明专利技术的悬挑基础侧壁重型埋件施工方法具有施工步骤设计合理、操作简单和满足悬挑基础的重型埋件的安装要求，增加埋件的安装精度，减小埋件安装对基础结构的损伤，确保工程质量和优点。

【技术实现步骤摘要】
悬挑基础侧壁重型埋件施工方法
本专利技术涉及一种土建施工中的重型埋件施工方法，具体地说，是一种悬挑基础侧壁重型埋件施工方法。
技术介绍
一些设备基础中的悬挑基础的侧壁埋件，单块埋件自重达80kg以上，锚筋较为密集。图1为已知的设备基础中的悬挑基础的侧壁埋件的结构示意图，图2为图1的侧视图。采用常规安装方法，即基础钢筋绑扎完毕之后，封闭基础侧模时，将埋件定好位后，用钉子反向固定于模板上，再随模板的封闭将埋件安装完成。这样的安装方法存在以下问题：(1)、在安装时由于钢筋与锚筋都较为密集，两者相碰时，会割掉部分钢筋或锚筋，对基础的结构或者埋件结构有影响；(2)、由于埋件较重，模板承受不住，会造成埋件移位，甚至凹进混凝土里面，安装精度达不到设计要求。在这种建筑悬挑基础侧壁中埋件受力较重的情况下，一旦出现以上任何一个问题都会对工程质量有严重影响。因此已知的悬挑基础的侧壁埋件安装方法存在着上述种种不便和问题。
技术实现思路
本专利技术的目的，在于提出一种先安装埋件后绑钢筋以减少对基础结构伤害的悬挑基础侧壁重型埋件施工方法。本专利技术的另一目的，在于提出一种单独设立固定架来支撑埋件确保安装精度的悬挑基础侧壁重型埋件施工方法。为实现上述目的，本专利技术的技术解决方案是：一种悬挑基础侧壁重型埋件施工方法，其特征在于包括以下步骤：a、放线定位，绑扎底部钢筋根据设计图纸定好埋件的位置，在底模上标记，再根据埋件的位置确定固定架的位置，固定架设置在离埋件位置80-100mm；基础侧壁的钢筋保护层为30-40mm，再加双层的钢筋50-60mm；所述固定架为固定架主框杆焊接成的框架，框架的中间设有中间支撑杆，固定架两端焊接有固定架顶杆，固定架下端设有固定架立柱，固定架立柱底端固焊柱脚板；将基础底部钢筋按照施工蓝图绑扎好，在固定架立柱位置如有钢筋，将此钢筋进行调整，空出固定架立柱位置；b、加工固定架固定架采用角钢焊接而成；固定架两端的固定架顶杆，焊接在固定架顶端；固定架主框杆为角钢，其横向长度为埋件长度，纵向长度为300-400mm，上下两根固定架主框杆间距为埋件最上一排埋件锚筋与最下一排锚筋的距离；固定架主框杆设有角钢制作的固定架中间支撑杆；框架的中间设有固定架中间支撑杆，框架的固定架立柱长度为埋件顶部至基础底模的距离，固定架立柱的底端为柱脚板；c、埋件安装在固定架安装完成之后，根据埋件位置，将埋件安装固定于固定架上，锚筋焊接在固定架主框杆构件上，锚筋端头与固定架端头齐平；埋件钢板上部焊接在固定架两端外挑的固定架顶杆上，固定架顶杆底部为埋件上表面标高；d、上部钢筋绑扎埋件安装完成之后，开始绑扎上部钢筋，遇有埋件相碰时，进行钢筋，避开碰撞；e、模板封闭待钢筋绑扎完毕，埋件固定复测位置无误之后封闭侧模，侧模封闭后，在埋件预留的小孔处加打自攻螺丝，固定侧模与埋件，确保浇筑混凝土时不会造成侧模胀模而造成埋件凹进混凝土里面。本专利技术的悬挑基础侧壁重型埋件施工方法还可以采用以下的技术措施来进一步实现。前述的方法，其中所述固定架顶杆为φ16mm圆钢，外挑长度100mm。前述的方法，其中所述固定架主框杆为L63*5角钢。前述的方法，其中所述中间支撑杆为L50*5角钢。采用上述技术方案后，本专利技术的悬挑基础侧壁重型埋件施工方法具有以下优点：1、施工步骤设计合理、操作简单；2、满足悬挑基础的重型埋件的安装要求，增加埋件的安装精度，减小埋件安装对基础结构的损伤，确保工程质量。附图说明图1为已知的设备基础中的悬挑基础的侧壁埋件的结构示意图；图2为图1的侧视图；图3为本专利技术实施例的固定架平面图；图4为图3中的A-A剖视图；图5为图3中的B-B剖视图。图中：1埋件钢板，2埋件锚筋，3固定架顶杆，4固定架主框杆，5固定架中间支撑杆，6固定架立柱，7柱脚板，8穿孔塞焊。具体实施方式以下结合实施例及其附图对本专利技术作更进一步说明。实施例1本专利技术的悬挑基础侧壁重型埋件施工方法，其特征在于包括以下步骤：a、放线定位，绑扎底部钢筋根据设计图纸定好埋件的位置，在底模上标记，再根据埋件的位置确定固定架的位置，固定架设置在离埋件位置80mm，即离基础边80mm；基础侧壁的钢筋保护层一般为30mm，再加双层的钢筋约50mm；将基础底部钢筋按照施工蓝图绑扎好，在固定架立柱位置如有钢筋，将此钢筋进行调整，空出固定架立柱位置；b、加工固定架现请参阅图3-图5，图3为本专利技术实施例的固定架平面图，图4为图3中的A-A剖视图，图5为图3中的B-B剖视图。如图所示，所述固定架采用角钢焊接而成，固定架顶杆3为φ16mm圆钢，外挑长度100mm，圆钢焊接在固定架顶端，为控制埋件标高用；固定架主框杆4为L63*5角钢，横向角钢长度为埋件的长度，纵向长度为300mm，上下两根固定架主框杆4之间距为埋件最上一排埋件锚筋与最下一排锚筋的距离；固定架中间支撑杆5为增强中间支撑力度，其材料是L50*5角钢；固定架立柱6系L63*5角钢，立柱长度为埋件顶部至基础底模的距离；柱脚板7为100*100*6mm钢板，其焊接在固定架立柱6底端；c、埋件安装在固定架安装完成之后，根据埋件位置，将埋件安装固定于固定架上，锚筋焊接在固定架主框杆4构件上，锚筋端头与固定架端头齐平。埋件钢板上部焊接在固定架外挑圆钢上，圆钢底部为埋件上表面标高；d、上部钢筋绑扎埋件安装完成之后，开始绑扎上部钢筋，遇有埋件相碰时，进行钢筋，避开碰撞；e、模板封闭待钢筋绑扎完毕，埋件固定复测位置无误之后封闭侧模，侧模封闭后，在埋件预留的小孔处加打自攻螺丝，固定侧模与埋件，确保浇筑混凝土时不会造成侧模胀模而造成埋件凹进混凝土里面。本专利技术具有实质性特点和显著的技术进步，本专利技术的悬挑基础侧壁重型埋件施工方法可以满足悬挑基础的重型埋件的安装，增加埋件的安装精度，减小埋件安装对基础结构的损伤，确保工程质量。本专利技术的悬挑基础侧壁重型埋件施工方法在华菱安赛乐米塔尔汽车板1#热镀锌机组工程入口、出口活套基础工程中运用。此工程一共有20块埋件需要安装，一般为900*550mm，其中有2块5500*550mm大小的埋件，全部采用本专利技术的悬挑基础侧壁重型埋件施工方法，有效控制了埋件的安装质量，效果显著。以上实施例仅供说明本专利技术之用，而非对本专利技术的限制，有关
的技术人员，在不脱离本专利技术的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本专利技术的范畴，应由各权利要求限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种悬挑基础侧壁重型埋件施工方法，其特征在于包括以下步骤：a、放线定位，绑扎底部钢筋根据设计图纸定好埋件的位置，在底模上标记，再根据埋件的位置确定固定架的位置，固定架设置在离埋件位置80‑100mm；基础侧壁的钢筋保护层一般为30‑40mm，再加双层的钢筋50‑60mm；所述固定架为固定架主框杆（4）焊接成的框架，框架的中间设有中间支撑杆（5），固定架两端焊接有固定架顶杆（3），固定架下端设有固定架立柱（6），固定架立柱底端固焊柱脚板（7）；将基础底部钢筋按照施工蓝图绑扎好，在固定架立柱（6）位置如有钢筋，将此钢筋进行调整，空出固定架立柱位置；b、加工固定架固定架采用角钢焊接而成；固定架两端的固定架顶杆（3），焊接在固定架顶端；固定架主框杆（4）为角钢，其横向长度为埋件长度，纵向长度为300‑400mm，上下两根主框杆（4）间距为埋件最上一排埋件锚筋与最下一排锚筋的距离；固定架主框杆（4）设有角钢制作的中间支撑杆（5）；框架的中间设有中间支撑杆（5），框架的立柱（6）长度为埋件顶部至基础底模的距离，立柱（6）的底端为柱脚板（7）；c、埋件安装在固定架安装完成之后，根据埋件位置，将埋件安装固定于固定架上，锚筋焊接在固定架主框杆（4）构件上，锚筋端头与固定架端头齐平；埋件钢板上部焊接在固定架两端外挑的固定架顶杆（3）上，固定架顶杆（3）底部为埋件上表面标高；d、上部钢筋绑扎埋件安装完成之后，开始绑扎上部钢筋，遇有埋件相碰时，进行钢筋，避开碰撞；e、模板封闭待钢筋绑扎完毕，埋件固定复测位置无误之后封闭侧模，侧模封闭后，在埋件预留的小孔处加打自攻螺丝，固定侧模与埋件，确保浇筑混凝土时不会造成侧模胀模而造成埋件凹进混凝土里面。...

【技术特征摘要】
1.一种悬挑基础侧壁重型埋件施工方法，其特征在于包括以下步骤：a、放线定位，绑扎底部钢筋根据设计图纸定好埋件的位置，在底模上标记，再根据埋件的位置确定固定架的位置，固定架设置在离埋件位置80-100mm；基础侧壁的钢筋保护层为30-40mm，再加双层的钢筋50-60mm；所述固定架为固定架主框杆（4）焊接成的框架，框架的中间设有中间支撑杆（5），固定架两端焊接有固定架顶杆（3），固定架下端设有固定架立柱（6），固定架立柱底端固焊柱脚板（7）；将基础底部钢筋按照施工蓝图绑扎好，在固定架立柱（6）位置如有钢筋，将此钢筋进行调整，空出固定架立柱位置；b、加工固定架固定架采用角钢焊接而成；固定架两端的固定架顶杆（3），焊接在固定架顶端；固定架主框杆（4）为角钢，其横向长度为埋件长度，纵向长度为300-400mm，上下两根固定架主框杆（4）间距为埋件最上一排埋件锚筋与最下一排锚筋的距离；固定架主框杆（4）设有角钢制作的固定架中间支撑杆（5）；框架的中间设有固定架中间支撑杆（5），框架的固定架立柱...

【专利技术属性】
技术研发人员：周煜源，代智肄，程勇，
申请(专利权)人：五冶集团上海有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31