一种车辆悬架上摆臂的焊接总成制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车辆悬架上摆臂的焊接总成。通过对主冲片（1）上连接部A（1a2）和连接部B（1a4）的结构的改进使得应力分布得到改善，应力危险点（7、8）处的应力明显降低。从而大大提高了所述焊接总成的安全性。通过改进衬套套管（2）与主冲片（1）及加强板（3）间的焊缝设置，使得衬套套管（2）焊接后不易发生倾斜，且焊接也更加牢固。通过对主冲片（1）上突出部B（1b2）的结构改进，使得现有的多种线束安装支架得以在本焊接总成上通用，从而避免了由于现有的线束支架无法通用而重新开发线束支架增加的开发成本。通过对加强板（3）的改进，使得其在焊接夹具中能更快速、准确的定位。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车配件领域，特别是涉及一种车辆悬架上摆臂的焊接总成。
技术介绍
双横臂独立悬架作为一种比较高级的悬架，其具有减震器没有横向载荷，而且上端高度较低，有利于降低车头高度，改进车身造型等优点。从而使得这种悬架具有很好的操纵稳定性和舒适性，因此在轿车、SUV及赛车中都大量应用这一悬架结构。上摆臂作为双横臂独立悬架的一个重要部件，由焊接总成、球头、衬套构成。其中焊接总成作为上摆臂的重要组成部件，包括主冲片、加强板、衬套套管等。但目前的上摆臂焊接总成存在一些问题。首先，目前的焊接总成局部存在应力集中现象，经测试如图10所示其上7、8两个点上的应力分别达到285MPa和849MPa，这样对整个部件的安全有较大的影响；其次，目前加强板在焊接时在夹具中定位不方便；再次由于目前的设计无法适应现有的多种线束夹子的安装，而不同的传感器需要配合不同的线束夹子，因此需要另外专门再设计一个线束夹子，这样就又要浪费开发费用，同时也增加了仓储、管理的压力，从而增加了不必要的成本；还有，原来的衬套套管焊接结构，只在单侧焊接。这样存在焊后衬套套管倾斜，焊接不牢固的缺陷。
技术实现思路
为了克服上述缺陷和不足本技术提供以下技术方案:一种车辆悬架上摆臂的焊接总成，所述焊接总成包括一块主冲片、两个衬套套管、一块加强板及支架，所述主冲片的主体为一呈“U”字形的片状体，沿所述主体内侧边线设置有垂直主体向上凸起的侧壁P，所述侧壁P的左侧部分设置有突出部A，所述侧壁P的右侧部分设置有突出部B，沿所述主体的左外侧边线设置有向下延伸的左侧壁，沿所述主体的右外侧边线设置有向下延伸的右侧壁，所述左侧壁和右侧壁的截面均呈“L”形，在所述左侧壁和右侧壁的前端均设有圆弧状的凹陷A，所述凹槽A的形状、尺寸与所述衬套套管外圆柱面的形状、尺寸相匹配，所述加强板为一截面呈“L”形的条状体，所述加强板的前端设有圆弧形凹陷B，所述凹陷B的形状、尺寸也与所述衬套套管外圆柱面的形状、尺寸相匹配，所述加强板的外侧面与所述主冲片左侧壁的内侧面贴合，所述加强板的下侧面与所述主冲片主体背面相贴合，所述凹陷A与所述凹陷B重合，所述加强板与所述主冲片相互焊接成一体，所述主冲片主体的“U”字形左侧壁上靠近所述凹陷A处设有连接部A，所述连接部A内侧的圆弧边线其半径不小于100mm，所述主冲片主体的“U”字形右侧壁上靠近所述凹陷A处设有连接部B，所述连接部B内侧边线为直线。作为优选，所述焊接总成在主冲片左侧壁外侧及右侧壁外侧沿所述凹陷A的轮廓线设置两条焊缝，在所述主冲片右侧壁内侧沿所述凹陷A的轮廓线设置焊缝，在所述加强板内侧面上沿所述凹陷B的轮廓设置焊缝。这样设置焊缝使得衬套套管焊接后不易发生倾斜，且焊接也更加牢固。作为优选，所述主冲片侧壁P上的突出部B的中间设有圆形通孔，在所述圆形通孔上方设有一 “u”字形缺口，所述缺口在所述突出部B的顶面设有开口。这样设置使得现有的多块线束支架均能安装上，从而避免了由于现有的线束支架不能安装，而从新设计线束支架所造成的开发成本的增加。作为优选，所述加强板侧壁上设有两个通孔。这样使得加强板在焊接夹具中能通过增加的两个通孔来实现快速、准确的定位，从而提高效率，节约成本。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果:首先通过对主冲片上连接部A和B的结构的改进使得整个焊接总成的应力分布得到改善。如图10、图11的应力分析云图所示，其上应力危险点7、8处的应力从285MPa和849MPa降至152MPa和503MPa。从而大大提高了所述焊接总成的安全性。其次，通过改进衬套套管与主冲片及加强板间的焊缝设置，使得衬套套管焊接后不易发生倾斜，且焊接也更加牢固。从而提高了焊接总成的安全性，及成品率。再次，通过通过对主冲片上突出部B的结构改进，使得现有的多种线束安装支架得以在本焊接总成上通用，从而避免了由于现有的线束支架无法通用而重新开发新的线束支架增加的开发成本，及后续代理的仓储、管理上的额外的成本，进一步加强了产品的价格竞争力。最后通过对加强板的改进，使得其在焊接夹具中能更快速、准确的定位，从而提高效率，节约成本。【附图说明】图1是本技术现有技术中焊接总成立体图。图2是本技术【具体实施方式】中焊接总成正面立体图。图3是本技术【具体实施方式】中焊接总成背面图。图4是本技术现有技术中主冲片正面立体图。图5是本技术【具体实施方式】中主冲片正面立体图。图6是本技术【具体实施方式】中主冲片侧面立体图。图7是本技术【具体实施方式】中I部放大图。图8是本技术【具体实施方式】中加强板的立体图。图9是本技术【具体实施方式】中焊接总成A-A剖视图。图10是本技术现有技术中焊接总成应力分析云图。图11是本技术【具体实施方式】中焊接总成应力分析云图。【具体实施方式】下面结合附图，对本技术的【具体实施方式】作详细说明。图2是本技术【具体实施方式】中焊接总成立体图。如图所示种车辆悬架上摆臂的焊接总成，所述焊接总成包括一块主冲片1、两个衬套套管2、一块加强板3及支架，所述主冲片1的主体la为一呈“U”字形的片状体，沿所述主体la内侧边线设置有垂直主体la向上凸起的侧壁Plb，所述侧壁Plb的左侧部分设置有突出部Albl，所述侧壁Plb的右侧部分设置有突出部Blb2，突出部Blb2的中间设有圆形通孔lb21，在所述圆形通孔lb21上方设有一“U”字形缺口 lb22，所述缺口 lb22在所述突出部Blb2的顶面设有开口，沿所述主体la的左外侧边线设置有向下延伸的左侧壁lc，沿所述主体la的右外侧边线设置有向下延伸的右侧壁ld，所述左侧壁lc和右侧壁Id的截面均呈“L”形，在所述左侧壁lc和右侧壁Id的前端均设有圆弧状的凹陷Ale，所述凹槽Ale的形状、尺寸与所述衬套套管2外圆柱面的形状、尺寸相匹配，所述主冲片1主体la的“U”字形左侧壁上靠近所述凹陷Ale处当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车辆悬架上摆臂的焊接总成，所述焊接总成包括一块主冲片（1）、两个衬套套管（2）、一块加强板（3）及支架，所述主冲片（1）的主体（1a）为一呈“U”字形的片状体，沿所述主体（1a）内侧边线设置有垂直主体（1a）向上凸起的侧壁P（1b），所述侧壁P（1b）的左侧部分设置有突出部A（1b1），所述侧壁P（1b）的右侧部分设置有突出部B（1b2），沿所述主体（1a）的左外侧边线设置有向下延伸的左侧壁（1c），沿所述主体（1a）的右外侧边线设置有向下延伸的右侧壁（1d），所述左侧壁（1c）和右侧壁（1d）的截面均呈“L”形，在所述左侧壁（1c）和右侧壁（1d）的前端均设有圆弧状的凹陷A（1e），所述凹陷A（1e）的形状、尺寸与所述衬套套管（2）外圆柱面的形状、尺寸相匹配，所述加强板（3）为一截面呈“L”形的条状体，所述加强板（3）的前端设有圆弧形凹陷B（32），所述凹陷B（32）的形状、尺寸也与所述衬套套管（2）外圆柱面的形状、尺寸相匹配，所述加强板（3）的外侧面与所述主冲片（1）左侧壁（1c）的内侧面贴合，所述加强板（3）的下侧面与所述主冲片（1）主体（1a）背面相贴合，所述凹陷A（1e）与所述凹陷B（32）重合，所述加强板（3）与所述主冲片（1）相互焊接成一体，其特征在于，所述主冲片（1）主体（1a）的“U”字形左侧壁上靠近所述凹陷A（1e）处设有连接部A（1a2），所述连接部A（1a2）内侧的圆弧边线其半径不小于100mm，所述主冲片（1）主体（1a）的“U”字形右侧壁上靠近所述凹陷A（1e）处设有连接部B（1a4），所述连接部B（1a4）内侧边线为直线。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘佳良，闻步正，翁盛锋，
申请(专利权)人：宁波汇众汽车车桥制造有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33