本实用新型专利技术公开了一种全自动一体化的SMT模板切割及检测的设备，包括切割机构、装夹机构、移送机构、检测装置；所述装夹机构位于切割机构中激光头的下方；所述移送机构位于装夹机构后端处的旁侧；所述检验机构位于切割机构的后方。工作人员将待切割的工件定位在装夹机构的夹具上，切割完成后，装夹机构中的纵向移动机构将夹具移送至移送机构的旁侧；移送机构将模板移送至检测装置中，工作人员对检测装置中的模板进行检验。通过上述技术方案，本实用新型专利技术所述全自动SMT模板加工及检测系统从模板的切割到检测，均自动化完成，提高了生产效率，降低了不良率，节约了生产成本。
【技术实现步骤摘要】
:本技术涉及SMT模板加工
，具体而言，涉及一种全自动一体化的SMT模板切割及检测的设备。
技术介绍
:在SMT模板生产过程中，当不锈钢片进行激光切割后，需要对其质量进行检测。目前主要是通过在一个检测箱底部放置一灯泡，在检测箱上表面设置一块半透明的玻璃，将被测精密模板放在半透明玻璃上，通过肉眼观察被测精密模板的好坏以及质量，在检测完一块精密模板之后，掀起检测箱的上板，取出该精密模板，然后放入另外一块重复进行检测。现有技术中，由于每次检测完精密模板之后，需要重复掀起检测箱的上板，放入新的精密模板，而且检测时观察人员需要低头和弯腰，容易致使观察人员疲劳，因此现有的精密模板检测设备的检测效率不高，影响人体的健康。授权公告号为CN203798745U的技术提供了一种可移动的精密激光模板检测装置，包括测试装置主体、测试结果观测组件、移动轮、激光模板测试出入口、传送部件以及光源;测试装置主体呈长方体，其内部包括一空腔，空腔用于容置被测试的精密激光模板以及光源;光源用于通过连接市电为被测试的精密激光模板提供测试光源;测试结果观测组件用于为用户观测被测试的精密激光模板提供观测窗口 ；与测试结果观测组件所在侧壁相邻的测试装置主体的两侧壁上开设有矩形的激光模板测试出入口；传送部件用于将被测试的精密激光模板送入和传出测试装置主体的空腔。
技术实现思路
:本技术所解决的技术问题:现有技术中的SMT模板经激光切割后，对其进行检测的装置通过传送部件将激光模板水平输入测试装置主体，开设在测试装置主体侧面的观测窗口不方便观察人员清晰地检测激光模板的各个部位。为解决上述技术问题，本技术提供如下技术方案:—种全自动一体化的SMT模板切割及检测的设备，包括切割机构、装夹机构、移送机构、检测装置；所述切割机构包括一对左右设置机架板、横跨一对机架板的横梁、安装在横梁上的激光架、安装在激光架上的激光头;所述一对机架板上设有Y向滑道，所述横梁上设有X向滑道，所述横梁的两端部滑动配合在一对机架板的Y向滑道上，所述激光架滑动配合在横梁的X向滑道上;所述激光头通过反射装置与激光发生器相连；所述装夹机构40位于激光头的下方;装夹机构包括纵向移动机构、安装在纵向移动机构上的夹具；所述纵向移动机构包括夹具安装板51、纵向调节板52、纵向螺杆53、纵向内螺纹件54;所述夹具固定安装在夹具安装板上，夹具安装板的底部开设纵向滑槽，所述纵向调节板上设有与纵向滑槽配合的纵向滑块520，所述纵向螺杆枢接在纵向调节板上，所述纵向内螺纹件螺接在纵向螺杆上，纵向内螺纹件与夹具安装板固定连接；所述夹具包括支架体10、锁紧体20、固定座体30;所述支架体包括底座11、支板12、支柱13;所述支柱竖直设置在底座上，所述支板水平设置在支柱上；所述锁紧体包括第一升降底盘21、第一螺柱221、第一锁紧块231;所述第一升降底盘开设第一导向槽口 201，所述第一导向槽口与支柱滑动配合;所述第一螺柱竖直设置在第一升降底盘上，所述支板上开设第一通孔，第一螺柱穿过第一通孔;所述第一锁紧块安装在第一螺柱的顶部；所述固定座体包括第二升降底盘31、第二螺柱32、固定盘33;所述第二升降底盘开设第二导向槽口 301，所述第二导向槽口与支柱滑动配合;所述第二螺柱竖直设置在第二升降底盘上，第二升降底盘位于第一升降底盘的下方;所述第一升降底盘开设第二通孔，所述支板上开设第三通孔，所述第二螺柱向上穿过第二通孔和第三通孔;所述固定盘水平安装在第二螺柱的顶部，所述固定盘上开设第四通孔，所述第一螺柱穿过第四通孔，所述第一锁紧块位于固定盘的上方；所述支架体还包括大齿轮14、第二中齿轮152、第一小齿轮161、传动轴17、蜗轮181和蜗杆182;所述第一升降底盘的中央处开设第五通孔，所述第二升降底盘的中央处开设第六通孔，所述传动轴竖直设置，传动轴的底端枢接在底座上，传动轴的顶端枢接在支板上，传动轴穿过第五通孔和第六通孔;所述大齿轮安装在传动轴上，大齿轮位于支板和第一升降底盘之间；所述第二中齿轮枢接在支板的第三通孔内，第二中齿轮位于支板和第一升降底盘之间，第二中齿轮的中央处开设螺纹孔，第二螺柱螺接在第二中齿轮的螺纹孔内，第二中齿轮与大齿轮嗤合;所述第一小齿轮枢接在支板的第一通孔内，第一小齿轮位于支板和第一升降底盘之间，第一小齿轮的中央处开设螺纹孔，第一螺柱螺接在第一小齿轮的螺纹孔内，第一小齿轮与第二中齿轮啮合;所述蜗轮安装在传动轴的底部，所述蜗杆水平设置，蜗杆枢接在底座上，蜗轮与蜗杆嗤合；所述移送机构位于装夹机构后端处的旁侧；所述移送机构包括水平直线驱动装置、安装在水平直线驱动装置上的立柱、安装在立柱上的直线升降气缸、安装在直线升降气缸活塞上且水平设置的杆件、安装在杆件端部的旋转气缸、安装在旋转气缸上的第五吸盘；所述检测装置位于切割机构的后方;所述检测装置包括检测壳体、纵向水平输入机构;所述检测壳体呈方形状，检测壳体内设检测腔体，检测壳体的前侧壁上开设观测窗口，检测腔体内设有光源；上述检测装置中，所述纵向水平输入机构位于检测壳体的下方，所述纵向水平输入机构包括水平输送底板、安装在水平输送底板上的多对直线输送单元;每一直线输送单元包括传输带、用于驱动传输带的一对辊、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在水平输送底板上;一对直线输送单元并列设置在水平输送底板上，一对直线输送单元之间的间隙值等于模板的厚度;多对直线输送单元以首尾衔接的方式安装在水平输送底板上；上述检测装置中，所述检测壳体内设有一对提升机构，检测壳体的底部开设第一豁口，一对提升机构通过第一豁口向下延伸至纵向水平输入机构的顶部;一对提升机构包括第一提升机构和第二提升机构，第一提升机构位于检测腔体的左侧，第二提升机构位于检测腔体的右侧；上述检测装置中，所述第一提升机构包括第一支架、第一齿条、第一主齿轮、第一副齿轮、第一延伸轴、第一同步带轮、第一升降条、第一吸盘;所述第一支架上设有第一导向结构，所述第一升降条滑动配合在第一导向结构中，第一升降条竖直设置，所述第一吸盘安装在第一升降条上;所述第一齿条固定在第一升降条上，第一齿条竖直设置，所述第一主齿轮与第一齿条啮合，第一主齿轮枢接在第一支架上;所述第一副齿轮与第一主齿轮啮合，第一副齿轮枢接在第一支架上;所述第一延伸轴与第一副齿轮的齿轮轴联接，所述第一同步带轮安装在第一延伸轴上；上述检测装置中，所述第二提升机构包括第二支架、第二齿条、第二主齿轮、第二延伸轴、第二同步带轮、第二升降条、第二吸盘;所述第二支架上设有第二导向结构，所述第二升降条滑动配合在第二导向结构中，第二升降条竖直设置，所述第二吸盘安装在第二升降条上;所述第二齿条固定在第二升降条上，第二齿条竖直设置，所述第二主齿轮与第二齿条啮合，第二主齿轮枢接在第二支架上，第二主齿轮与第二电机联接;所述第二延伸轴与第二主齿轮的齿轮轴联接，所述第二同步带轮安装在第二延伸轴上；上述检测装置中，所述第一同步带轮与第二同步带轮通过同步带连接；上述检测装置中，所述第一支架的底端安装在水平输送底板上，第一支架的底部开设竖直向的第二豁口，所述第二支架的底端安装在水平输送底板上，第二支架的底部开设竖直向的第三豁口，所述第一齿条的底部开设本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种全自动一体化的SMT模板切割及检测的设备，包括切割机构(10)、装夹机构(b)、移送机构(20)、检测装置(a)；所述切割机构(10)包括一对左右设置机架板(12)、横跨一对机架板的横梁(13)、安装在横梁上的激光架(14)、安装在激光架上的激光头(15)；所述一对机架板上设有Y向滑道，所述横梁上设有X向滑道，所述横梁的两端部滑动配合在一对机架板的Y向滑道上，所述激光架滑动配合在横梁的X向滑道上；所述激光头通过反射装置与激光发生器相连；其特征在于：所述装夹机构(b)位于激光头的下方；装夹机构包括纵向移动机构(b5)、安装在纵向移动机构上的夹具(b1)；所述纵向移动机构包括夹具安装板(b51)、纵向调节板(b52)、纵向螺杆(b53)、纵向内螺纹件(b54)；所述夹具固定安装在夹具安装板上，夹具安装板的底部开设纵向滑槽，所述纵向调节板上设有与纵向滑槽配合的纵向滑块(b520)，所述纵向螺杆枢接在纵向调节板上，所述纵向内螺纹件螺接在纵向螺杆上，纵向内螺纹件与夹具安装板固定连接；所述夹具包括支架体(b10)、锁紧体(b20)、固定座体(b30)；所述支架体包括底座(b11)、支板(b12)、支柱(b13)；所述支柱竖直设置在底座上，所述支板水平设置在支柱上；所述锁紧体包括第一升降底盘(b21)、第一螺柱(b221)、第一锁紧块(b231)；所述第一升降底盘开设第一导向槽口(b201)，所述第一导向槽口与支柱滑动配合；所述第一螺柱竖直设置在第一升降底盘上，所述支板上开设第一通孔，第一螺柱穿过第一通孔；所述第一锁紧块安装在第一螺柱的顶部；所述固定座体包括第二升降底盘(b31)、第二螺柱(b32)、固定盘(b33)；所述第二升降底盘开设第二导向槽口(b301)，所述第二导向槽口与支柱滑动配合；所述第二螺柱竖直设置在第二升降底盘上，第二升降底盘位于第一升降底盘的下方；所述第一升降底盘开设第二通孔，所述支板上开设第三通孔，所述第二螺柱向上穿过第二通孔和第三通孔；所述固定盘水平安装在第二螺柱的顶部，所述固定盘上开设第四通孔，所述第一螺柱穿过第四通孔，所述第一锁紧块位于固定盘的上方；所述支架体还包括大齿轮(b14)、第二中齿轮(b152)、第一小齿轮(b161)、传动轴(b17)、蜗轮(b181)和蜗杆(b182)；所述第一升降底盘的中央处开设第五通孔，所述第二升降底盘的中央处开设第六通孔，所述传动轴竖直设置，传动轴的底端枢接在底座上，传动轴的顶端枢接在支板上，传动轴穿过第五通孔和第六通孔；所述大齿轮安装在传动轴上，大齿轮位于支板和第一升降底盘之间；所述第二中齿轮枢接在支板的第三通孔内，第二中齿轮位于支板和第一升降底盘之间，第二中齿轮的中央处开设螺纹孔，第二螺柱螺接在第二中齿轮的螺纹孔内，第二中齿轮与大齿轮啮合；所述第一小齿轮枢接在支板的第一通孔内，第一小齿轮位于支板和第一升降底盘之间，第一小齿轮的中央处开设螺纹孔，第一螺柱螺接在第一小齿轮的螺纹孔内，第一小齿轮与第二中齿轮啮合；所述蜗轮安装在传动轴的底部，所述蜗杆水平设置，蜗杆枢接在底座上，蜗轮与蜗杆啮合；所述移送机构(20)位于装夹机构后端处的旁侧；所述移送机构包括水平直线驱动装置、安装在水平直线驱动装置上的立柱(21)、安装在立柱上的直线升降气缸(22)、安装在直线升降气缸活塞上且水平设置的杆件(24)、安装在杆件端部的旋转气缸(23)、安装在旋转气缸上的第五吸盘(25)；所述检测装置(a)位于切割机构的后方；所述检测装置包括检测壳体(a40)、纵向水平输入机构(a10)；所述检测壳体呈方形状，检测壳体内设检测腔体，检测壳体的前侧壁上开设观测窗口(a41)，检测腔体内设有光源；上述检测装置中，所述纵向水平输入机构位于检测壳体的下方，所述纵向水平输入机构包括水平输送底板(a12)、安装在水平输送底板上的多对直线输送单元(a11)；每一直线输送单元包括传输带(a111)、用于驱动传输带的一对辊(a112)、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在水平输送底板上；一对直线输送单元并列设置在水平输送底板上，一对直线输送单元之间的间隙值等于模板的厚度；多对直线输送单元以首尾衔接的方式安装在水平输送底板上；上述检测装置中，所述检测壳体内设有一对提升机构，检测壳体的底部开设第一豁口(a42)，一对提升机构通过第一豁口向下延伸至纵向水平输入机构的顶部；一对提升机构包括第一提升机构(a21)和第二提升机构(a22)，第一提升机构位于检测腔体的左侧，第二提升机构位于检测腔体的右侧；上述检测装置中，所述第一提升机构包括第一支架(a211)、第一齿条(a212)、第一主齿轮(a213)、第一副齿轮(a214)、第一延伸轴(a215)、第一同步带轮(a216)、第一升降条(a217)、第一吸盘(a218)；...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王荣，郭学亮，
申请(专利权)人：苏州光韵达光电科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32
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