起重设备单主梁构件制造技术

起重设备单主梁构件，由轨道和厢体构成，其特征是轨道采用倒置“Ｔ”形断面结构，其下横面为轨道踏面，直立板为轨道纵向主筋板，主筋板顶端连接在呈Ｖ形设置的两侧板底部之间，Ｖ形侧板底部与主筋板间设置轨道定位加强板，并在Ｖ形侧板顶端压弯处向上加高连接两侧直立墙板形成厢体，在厢体两侧直立墙板顶部连接上盖板。本发明专利技术能适应流水线生产，保证轨道的直线度，上拱度和轨道踏面水平度，增强轨道踏面及主筋板宽度和厚度，保证电动葫芦运行稳定性，经久耐用，质量可靠，省工省料。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及特种设备构件，更具体地说是起重设备单主梁构件。
技术介绍
电动葫芦单梁桥式起重机，电动葫芦悬挂式起重机，电动葫芦门式起重机，电动葫芦半门式起重机简称为电动葫芦桥，门式起重机械，均采用“单主梁”为主体结构。其中，单梁桥式起重机和悬挂式起重机以“单主梁”为主体结构，配制两头端梁和机械传动机构及电器系统组合为成套设备。电动葫芦门式和半门式起重机以“单主梁”为主体结构配制门架支腿，上下端梁，机械传动机构及电器系统为成套设备。电动葫芦桥门式起重机在工矿企业生产中使用广泛，一般用于物流仓库，精加工，装配线，切割下料，制造业，生产轻钢结构，是工矿企业不可缺少的吊装转运设备。起重机的制造，安装是根据用户需要型号，起重量，提升高度，跨度来选择，以销定产确保用户人身财产安全和满足用户技术要求。现代厂房随着轻钢结构建筑发展，厂房跨度建设越来越大，配制电动葫芦“单主梁”起重机跨度已达25.5米-31.5米，早已超过国家标准的7.5米-22.5米。现有“单主梁”的结构形式是由倒置的U型槽钢和呈V形设置的侧板构成厢体，为满足用户对于跨度的需要，U型槽钢是由钢板横裁，再压弯，由于钢板宽度有有限，因此，厢体需要多节U型槽钢进行拼焊，通常每节U型槽钢的长度仅为1500米-1800米，在拼接的U型槽钢内每米还必需加焊一块内筋各板，显然，随着厂房跨度增大，该“单主梁”接缝更多，壳体变形量更大，由于外接头是横向焊缝，内筋各板也是横向焊缝，还未成半成品，厢体已严重变形节宽节窄大波浪加旁弯。在形成以上厢体之后，还必须进一步在内筋各板上加焊工字钢，以工字钢的上缘板包在厢体内，以其下缘板为电动葫芦轨道。上述结构形式所带来的问题主要包括1、无法控制轨道直线度、上拱度和轨道踏面水平度。因工字钢为轨道摆放在内筋各板上互相连接进行烊式焊接，工字钢随着焊接变形至今没有任何手段可控制旁弯度，水平面倾斜变形严重，拱度不标准，工字钢与内筋各板连接焊接完毕，还要加焊，两边多节头侧板。2、厢体梁两边侧板安装组焊难度较大。由于采用多节拼焊分节分块安装，还要用临时夹具撬杠焊接配合，最后进行大焊缝焊接，火焰校形等，整个工艺人工劳动量大，费工费材无法保证产品质量。3、选用工字钢为轨道，而工字钢上缘板仅仅包在厢体内，不仅造成材料浪费，而且不必要地增加了重量，以其下缘板为轨道还因踏面不够宽，电动葫芦单边驱动，在运行时两边晃动，一方面形成阻力，另一方面影响了葫芦机械电器使用年限。4、在跨度超标的情况下，对于吊物载荷的上下点动，“单主梁”反弹率较大，大车点动行走侧向晃动明显，性能很不稳定，存在安全隐患。
技术实现思路
本专利技术是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种结构新颖的起重设备单主梁构件，该构件能适应于流水线生产、能增强单主梁整体抗拉强度，保证轨道的直线度、上拱度和轨道踏面水平度，质量可靠，省工省料。本专利技术解决技术问题所采用的技术方案是本专利技术由轨道和厢体构成。本专利技术的结构特点是所述轨道采用倒置“T”形断面结构，以其下横面为轨道踏面，直立板为轨道纵向主筋板，主筋板的顶端连接在呈“V”形设置的两侧板的底部之间，在“V”形侧板的底部与主筋板之间设置轨道定位加强板，并在“V”形侧板的顶端压弯处向上加高连接两侧直立墙板形成厢体，在两侧直立墙板的内侧壁上沿轨道方向设置纵向工艺角铁，在两侧直立墙板的工艺角铁之间设置横向水平支撑筋，在厢体两侧直立墙板的顶部连接上盖板。与已有技术相比，本专利技术的有益效果体现在1、本专利技术轨道采用倒置的“T”形断面结构，可以直接利用大型工字钢，从中间切开即成“T”形，对于相同高度型号的轨道，“T”形结构较之已有技术中的“工”字钢结构用材省、重量轻。对于相同高度、重量的轨道，可以使用节省的材料将轨道踏面筋板增厚、踏面加宽，从而使电动葫芦行走时减少晃动性，增强平稳性，同时，轨道踏面不易变形，经久耐用。2、本专利技术在“V”形两侧板与倒置“T”形轨道连接处，设置轨道定位加强板，合理设置相连轨道定位加强板间距，可以有效保证长期歪拉斜吊，轨道不易疲劳变形。3、本专利技术厢体用料可以采用钢卷板开卷校平，一次满足用户所需的“单主梁”长度，不需接头或很少接头，厢体单侧边上墙板和侧板可以为分体设置，相互焊接，墙板和侧板也可以为整体构件，在数控切割下料时合理增大厢体墙侧板上拱度，取消已有技术中单主梁多节多拼焊的倒置“U”形厢体平侧板，侧板采用大型模压弯，既增加了侧板的强度，又便于外缝焊接。4、本专利技术不再需要在厢体内每米焊接设置一块内筋各板，不仅消除了因焊缝带来的变形，同时节省了钢板。5、本专利技术在厢体两侧墙板内纵向增焊工艺角铁，一方面以增加墙板强度，保证平整度，另一方面通过在工艺角铁上合理布置各横向水平支撑，并配合轨道定位加强板，使“单主梁”在轨道的直线度、上拱度和轨道踏面水平度等方面得到保证，质量可靠。6、本专利技术中各支撑和轨道定位加强板都可以采用钢板边脚料制成，用材方式省内补外，增强整体强度，因取消了烊焊缝、立焊缝、所需部位均采用平式焊接，保证了“单主梁”的内外焊缝质量。7、本专利技术整体可采用“四模”设计；便于用材实行“单主梁”的流水线生产，实现多，快，好，省。附图说明图1为本专利技术“单主梁”断面结构示意图。图2为本专利技术“单主梁”主视结构示意图。图3为本专利技术轨道定位加强板与倒置“T”形轨道配合示意图。图4、图5、图6为本专利技术两侧板不同实施方式结构示意图。图7为本专利技术上盖板另一实施方式结构示意图。图中标号1轨道踏面、2主筋板、3侧板、4轨道定位加强板、5直立墙板、6工艺角铁、7横向水平支撑筋、8上盖板。以下通过具体实施方式对本专利技术作进一步说明具体实施例方式参见图1、图2，本实施例由轨道和厢体构成。图1所示，轨道采用倒置“T”形断面结构，以其下横面为轨道踏面1，以其直立板为轨道纵向主筋板2，主筋板2的顶端连接在呈“V”形设置的两侧板3的底部之间，“V”形侧板3的底部与主筋板2之间设置轨道定位加强板4(图3所示)，并在“V”形侧板顶端压弯处向上加高连接两侧直立墙板5形成厢体。图1、图2所示，在两侧墙板5的内侧壁上沿轨道方向设置纵向工艺角铁6，在两侧纵向工艺角铁6之间设置横向水平支撑筋7，在厢体两侧墙板5的顶部连接加宽加厚的上盖板8。具体实施中也包括 横向水平支撑筋7至少有上下两道(图1、图2所示)，上下两道横向水平支撑筋7，以及轨道定位加强板4在沿轨道方向的主梁上交错设置(图2所示)。处在同一侧的墙板5和侧板3可以为如图6所示的整体构件，侧板3的弯折处是采用大型机械模压弯折。也可以是如图4、图5所示的分体设置，并在相互之间实施焊接，这种结构形式中，侧板3的上下边缘均需要压弯，既可增加墙板和侧板的强度，又便于外缝焊接。上盖板8与墙板5之间的连接可以有两种方式，一种是上盖板8的宽度大于两侧墙板5之间的跨度，上盖板8的外沿宽出两侧墙板5(图1所示)；另一种是上盖板8的宽度小于两侧墙板5之间的跨度，两侧墙板5在顶部呈90度对称向内压弯，以其向内压弯的顶部焊接上盖板8(图7所示)。制作过程首先将满足用户跨度要求倒置的“T”型钢轨道校平校直，用大型吊具平移到胎模夹具中线上采用压板压死，胎模已做好符合国家最佳拱度值。胎模实用于7.5米-40米“单主梁”制造。在胎模中定位，保证轨道直线度，踏面本文档来自技高网...

【技术保护点】
起重设备单主梁构件，由轨道和厢体构成，其特征是所述轨道采用倒置“Ｔ”形断面结构，以其下横面为轨道踏面（１），以其直立板为轨道纵向主筋板（２），主筋板（２）的顶端连接在呈“Ｖ”形设置的两侧板（３）的底部之间，在“Ｖ”形侧板（３）的底部与主筋板（２）之间设置轨道定位加强板（４），并在“Ｖ”形侧板（３）的顶端压弯处向上加高连接两侧直立墙板（５）形成厢体，在所述两侧直立墙板（５）的内侧壁上沿轨道方向设置纵向工艺角铁（６），在所述两侧直立墙板的工艺角铁（６）之间设置横向水平支撑筋（７），在厢体两侧直立墙板（５）的顶部连接上盖板（８）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李登平，
申请(专利权)人：李登平，
类型：发明
国别省市：34[中国|安徽]