有机胺法烟气脱硫工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种有机胺法烟气脱硫工艺，属于烟气脱硫技术领域，提供一种既能保证脱硫剂回收效果，又能提高SO2脱除效果，降低SO2排放浓度的有机胺法烟气脱硫工艺，包括主脱硫循环处理、树脂脱盐处理和脱硫剂回收循环处理，在树脂脱盐处理过程中先排出的脱盐出液和之后排出的第一水洗出液在混合槽内混合并得到混合液，混合液经过调质处理后加入到脱硫剂回收循环处理中。本发明专利技术通过对现有有机胺法烟气脱硫工艺特点的分析，创新性地提出将树脂脱盐处理后的脱硫溶液、第一水洗出液进行混合，并且将混合形成的混合液再经过经调质处理后加入到吸收塔的回收段内，在确保对脱硫剂回收的同时，可进一步脱除SO2；使烟气中SO2的排放浓度满足新的排放标准。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及烟气脱硫
，尤其涉及一种有机胺法烟气脱硫工艺。
技术介绍
有机胺法烟气脱硫技术是目前应用较为常见的一种脱硫技术，其以有机胺为脱硫剂，循环吸收烟气中的S02并制成硫酸，是一种真正高效绿色的烟气脱硫技术，目前在国内多家钢铁企业的烧结烟气上都有应用。附图1是现有技术中有机胺法烟气脱硫工艺流程图，包括主脱硫循环处理1、树脂脱盐处理2和脱硫剂回收循环处理3三部分；其具体工艺流程如下:在主脱硫循环处理1中，富液槽14内的脱硫富液，经过解析塔解析13后成为解析贫液11，解析贫液11通过换热器12换热后大部分分流到位于吸收塔下段的吸收段内进行吸收段脱硫15，进行对烟气吸收脱硫，吸收脱硫后的脱硫富液回到富液槽14中。解析贫液11通过换热器12换热后少部分分流到树脂脱盐处理2中进行树脂脱盐21处理，脱除累积的热稳定性盐，在进行树脂脱盐21过程中，需依次用软水及碱液对树脂进行洗涤再生，以洗净树脂夹带的脱硫剂及使树脂恢复脱盐能力；因此在进行树脂脱盐21过程中将依次产生脱盐出液22、第一水洗出液23、碱洗出液24和第二水洗出液；其中，脱盐出液22和第一水洗出液23流回主脱硫循环处理1中继续使用，而碱洗出液24和第二水洗出液则混合形成洗涤水26后单独存储。脱硫剂回收循环处理3是在吸收塔上段设置回收段，通过回收栗31和回收槽32，实现回收烟气夹带的脱硫剂；进而减少脱硫剂的消耗。脱硫剂回收循环处理3中，经过回收段回收脱硫剂33后的溶液实际为脱硫富液，其大部分分流回回收槽32内实现循环，少部分则分流至主脱硫循环处理1中的富液槽14内。在运行时回收段内的pH约为2?3，因此几乎只能实现脱硫剂的回收，完全没有脱硫能力。然而，上述现有的有机胺法烟气脱硫工艺处理，其脱硫效果并不理想，对烟气中的S02R能在主脱硫循环处理1中实现脱除，而在脱硫剂回收循环处理3中无法进一步实现对302的脱除。近年来，随着政府部门对环境保护力度的加大，对烟气排放的标准也越来越高，如最新颁布的《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》，从2015年1月1日起开始执行，要求302排放浓度低于200mg/m 3，而在这之前的排放标准则为600mg/m3。因此造成已投运的大部分有机胺脱硫装置由于其设计时是按以前的旧排放标准设计建造的，因此无法满足新的排放标准，造成脱硫装置的脱硫能力不足；往往需要整体更换脱硫设备，或者进行较大的设备升级，必然导致成本增加；另外，烧结烟气的流量及302浓度波动较大，而有机胺法烟气脱硫系统脱硫段的调控范围有限，容易造成脱硫的时段性的超出排放标准。根据有机胺烟气脱硫的工艺特点，只要使吸收塔的回收段，也就是使脱硫剂回收循环处理3具备一定的脱硫能力，即可在主脱硫循环处理1之后，对S02实现进一步的脱硫，进而使S02达到新排放标准。而使回收段具备一定的脱硫能力比较简单有效的办法就是直接向回收液中加NaOH，但该方法却存在碱液消耗大及生成的大量NaS04需要脱出等问题。另外一种简易的办法就是直接向回收段中加入脱硫贫液，但该方法会造成脱硫剂夹带损耗大，回收段丧失对脱硫剂的回收效果等问题。
技术实现思路
本专利技术解决的技术问题是提供一种既能保证脱硫剂回收效果，又能提高302脱除效果，降低放浓度的有机胺法烟气脱硫工艺。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是:有机胺法烟气脱硫工艺，包括主脱硫循环处理、树脂脱盐处理和脱硫剂回收循环处理，在树脂脱盐处理过程中先排出的脱盐出液和之后排出的第一水洗出液在混合槽内混合并得到混合液，混合液经过调质处理后加入到脱硫剂回收循环处理中。进一步的是:调质处理过程中，调节混合液的pH为5.5?7 ;并且控制混合液中有机胺浓度为10?20g/L、S042浓度为10?40g/L、SO 32浓度为1?5g/L。进一步的是:所述脱盐出液与第一水洗出液按照体积比为0.3?0.8: 1的比例混合得到混合液。进一步的是:脱盐出液的pH控制在6.5?7.5，脱盐出液中有机胺浓度控制在40?50g/L，SO/浓度控制在20?50g/L，SO 32浓度控制在1?5g/L。进一步的是:第一水洗出液的pH控制在5?7，第一水洗出液中有机胺浓度控制在0?5g/L，S042浓度控制在0?10g/L，SO 32浓度控制在0?3g/L。进一步的是:混合液加入到脱硫剂回收循环处理中回收栗的出口管道上，与回收栗出口管道内的循环液混合后进入吸收塔的回收段内。进一步的是:混合液与回收栗出口管道内的循环液混合后的溶液的pH控制在4.5?7，并且该溶液中有机胺浓度控制在10?30g/L，S042浓度控制在10?60g/L，S0 32浓度控制在1?8g/L。进一步的是:在脱硫剂回收循环处理(3)中，位于吸收塔的回收段内的温度控制在35?50°C，液气比控制在0.5?4L/m3。进一步的是:在主脱硫循环处理中经解析塔解析后的解析贫液通过换热器换热后流入树脂脱盐处理中的量与流入吸收段脱硫的量的体积比为0.5?2: 20。进一步的是:混合液加入到脱硫剂回收循环处理中的量与脱硫剂回收循环处理后排入到主脱硫循环处理中的量一致。本专利技术的有益效果是:通过对现有有机胺法烟气脱硫工艺特点的分析，本专利技术创新性地提出将树脂脱盐处理后的脱硫溶液、第一水洗出液进行混合，并且将混合形成的混合液再经过经调质处理后加入到吸收塔的回收段内，可使脱硫剂回收循环处理在进行脱硫剂回收的同时起到对烟气中S02的进一步脱除；并且，通过对混合液的调制处理，可提高混合液针对低浓度的S02的脱除能力；在确保对脱硫剂回收的同时，可进一步降低S0 2的排放浓度；使得原有脱硫装置，无需整体更换或者较大的升级即可使302的排放浓度满足新的排放标准。并且，采用本专利技术所述的工艺后，由于主脱硫循环处理和脱硫剂回收循环处理中均可实现对S02的脱除，因此其调节范围更大，更能适应烟气的流量及S02浓度较大波动，确保脱硫排放达标。【附图说明】图1为现有技术中有机胺法烟气脱硫工艺流程图；图2为本专利技术所述的有机胺法烟气脱硫工艺流程图；图中标记为:主脱硫循环处理1、解析贫液11、换热器12、解析塔解析13、富液槽14、吸收段脱硫15、树脂脱盐处理2、树脂脱盐21、脱盐出液22、第一水洗出液23、碱洗出液24、第二水洗出液25、洗涤水26、混合槽27、脱硫剂回收循环处理3、回收栗31、回收槽32、回收段回收脱硫33。【具体实施方式】下面结合附图和【具体实施方式】对本专利技术进一步说明。如图2所示，本专利技术所述的有机胺法烟气脱硫工艺，包括主脱硫循环处理1、树脂脱盐处理2和脱硫剂回收循环处理3，在树脂脱盐处理2过程中先排出的脱盐出液22和之后排出的第一水洗出液23在混合槽27内混合并得到混合液，混合液经过调质处理后加入到脱硫剂回收循环处理3中。本专利技术将树脂脱盐处理2过程中增加设置一个混合槽27，同时将产生的脱盐出液22和第一水洗出液23先后排放到混合槽27中进行混合，并且对混合后的混合液进行调制处理，以使调制后的混合液既能针对烟气中低浓度的302进行脱除，又能实现对脱硫剂的回收。至于具体的调制处理方法，可采用通过添加酸、碱或者新的脱硫剂等进行调节。为了使得调制后的混合液能最优的满足上述要求，优选调制后的混合液具有如下性质:混合液的pH本文档来自技高网...

【技术保护点】
有机胺法烟气脱硫工艺，包括主脱硫循环处理(1)、树脂脱盐处理(2)和脱硫剂回收循环处理(3)，其特征在于：在树脂脱盐处理(2)过程中先排出的脱盐出液(22)和之后排出的第一水洗出液(23)在混合槽(27)内混合并得到混合液，混合液经过调质处理后加入到脱硫剂回收循环处理(3)中。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王建山，黎建明，邱正秋，张小龙，张亦凡，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51