本发明专利技术公开了一种抗断裂发动机曲轴制备方法，加工步骤包括：铸造杆料毛坯，控制杆料毛坯的各化学成分的重量百分比应满足下述要求：C0.28～0.35、Mn0.25～0.35、Si0.15～0.35、W0.01-0.04、P≤0.025、S≤0.035、Ni0.55～1.20、Co0.35～0.45、Sn0.20～0.30、Al≤0.20；本发明专利技术提高了发动机曲轴的强度，达到了高强度发动机曲轴所需的硬度值、强度值，解决了高强度下发动机曲轴的延迟断裂和疲劳断裂，在使用中连接可靠，不易折断，提高了发动机曲轴寿命，满足了社会上各行业对高强度发动机曲轴的使用需求。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及到螺栓的加工方法，尤其是一种。
技术介绍
大多数连杆制造使用中碳钢和低合金钢，国内传统工艺连杆毛坯材料一般采用42CrMo，35CrMo，40MnVB，45CrMnB 等调质钢和 S43CVS1，35MnV, 40MnS 等非调质钢。在加工工艺方面国内外连杆生产方式大致有:锻造、铸造、粉末冶金等，今年了连杆制造都采用模锻工艺。发动机曲轴目前的加工方式一般为车削的成型，强度往往难以保证，有时在使用中产生掉头、杆部断裂等不安全现象，对工业生产危害很大。因此发动机曲轴生产方法加以研究和改进，是目前生产和研究方向。
技术实现思路
本专利技术的目的在于避免现有技术中的不足之处，而提供一种。本专利技术的目的通过以下技术方案如下: ，加工步骤包括:a、铸造曲轴毛坯，控制曲轴毛坯的各化学成分的重量百分比应满足下述要求:C2.28 ?2.55、Μη 1.05 ?1.35、Si 0.45 ?0.55、W 0.01-0.04、P 彡 0.025、S 彡 0.02、Bi0.15 ?1.25、Cr 2.35 ?2.55、Sn 0.15 ?0.25,0.08 彡 V 彡 0.14、0.01 彡 Li 彡 0.05，余量为铁； b、第一次是将曲轴在550-650°C下加热5-6小时，再40-50分钟内升温至980_1020°C，保持加热时间20-30分钟，用淬火油进行淬火，再将淬火后曲轴在500-520°C下进行回火保持30-40分钟，再从回火炉中取出放入340-370°C的回火油中随油缓冷；第二次是将曲轴在700°C ± 20°C下，用水性淬火液进行淬火，再将淬火后的曲轴在550-600°C下进行回火，持续时间50-60分钟； c、最后进行渗碳处理，将渗碳剂送入回火炉内，在800?950°C温度范围内渗碳处理80 ?lOOmin ; d、曲轴分别进行盐浴淬火池处理、真空渗氮处理，盐浴处理温度为100-115Γ，盐浴处理保温时间为2-3h，熔盐各成分重量比为:亚硝酸钾20-22份、纯碱15-17份、氯化钠4-6份、碳酸铝5-7份、硝酸钠7-10份；真空渗氮处理是先将真空炉排气至真空度0.12-0.18Pa后，将铸态曲轴升温至455?485°C，同时以1.4-1.6L/min送入氨气，炉压控制在 0.25-0.35Pa。所述铸造曲轴毛坯，控制曲轴毛坯的各化学成分的重量百分比应满足下述要求:C 2.41、Μη 1.2、Si 0.5、W 0.025、Ρ 0.015、S 0.0UBi 0.Cr 2.45、Sn 0.2、V 0.1U Li0.03，余量为铁。本专利技术提高了发动机曲轴的强度，达到了高强度发动机曲轴所需的硬度值、强度值，解决了高强度下发动机曲轴的延迟断裂和疲劳断裂，在使用中连接可靠，不易折断，提高了发动机曲轴寿命，满足了社会上各行业对高强度发动机曲轴的使用需求。本专利技术发动机曲轴进行了多次表面处理工艺，提高了发动机曲轴整体强度，精度高，质量好，生产效率高，无切削无废料，单位成本大大下降。得到了整体金属流向方向一致的发动机曲轴，大大提高了其抗拉强度；热处理工艺的专利技术突破了曲轴传统热处理的合金钢材的极限，其超强超韧性的特色已领先国内紧固件行业水平。【具体实施方式】结合以下实施例对本专利技术作进一步描述: ，加工步骤包括: a、铸造曲轴毛坯，控制曲轴毛坯的各化学成分的重量百分比应满足下述要求:C2.41、Μη 1.2、Si 0.5、W 0.025、P 0.015、S 0.01、Bi 0.2、Cr 2.45、Sn 0.2、V 0.ll、Li 0.03，余量为铁； b、第一次是将曲轴在550-650°C下加热5-6小时，再40-50分钟内升温至980_1020°C，保持加热时间20-30分钟，用淬火油进行淬火，再将淬火后曲轴在500-520°C下进行回火保持30-40分钟，再从回火炉中取出放入340-370°C的回火油中随油缓冷；第二次是将曲轴在700°C ± 20°C下，用水性淬火液进行淬火，再将淬火后的曲轴在550-600°C下进行回火，持续时间50-60分钟； c、最后进行渗碳处理，将渗碳剂送入回火炉内，在800?950°C温度范围内渗碳处理80 ?lOOmin ; d、曲轴分别进行盐浴淬火池处理、真空渗氮处理，盐浴处理温度为100-115Γ，盐浴处理保温时间为2-3h，熔盐各成分重量比为:亚硝酸钾20-22份、纯碱15-17份、氯化钠4-6份、碳酸铝5-7份、硝酸钠7-10份；真空渗氮处理是先将真空炉排气至真空度0.12-0.18Pa后，将铸态曲轴升温至455?485°C，同时以1.4-1.6L/min送入氨气，炉压控制在 0.25-0.35Pa。综上所述，采用本专利技术热处理后冲击曲轴性能:表面硬度HRC54?60，心硬度HRC34?40，夏比V型缺口试样冲击功(AKV)多90J。渗碳后采用快速淬火的方使表面组织有效的转化为马氏体，得以硬化；而心部组织有相对缓慢的冷却速度，使曲轴心部保持了较高的韧性。该方法不仅缩短曲轴的加工时间，提高生产效率，而且使曲轴具较高的表面硬度和耐磨性，心部又具有较好韧性和抗冲击性，进而提高了曲轴的使用寿节约采矿成本。【主权项】1.，其特征在于，加工步骤包括: a、铸造曲轴毛坯，控制曲轴毛坯的各化学成分的重量百分比应满足下述要求:C2.28 ?2.55、Μη 1.05 ?1.35、Si 0.45 ?0.55、W 0.01-0.04、P 彡 0.025、S 彡 0.02、Bi0.15 ?1.25、Cr 2.35 ?2.55、Sn 0.15 ?0.25,0.08 彡 V 彡 0.14、0.01 彡 Li 彡 0.05，余量为铁； b、第一次是将曲轴在550-650°C下加热5-6小时，再40-50分钟内升温至980_1020°C，保持加热时间20-30分钟，用淬火油进行淬火，再将淬火后曲轴在500-520°C下进行回火保持30-40分钟，再从回火炉中取出放入340-370°C的回火油中随油缓冷；第二次是将曲轴在700°C ± 20°C下，用水性淬火液进行淬火，再将淬火后的曲轴在550-600°C下进行回火，持续时间50-60分钟； c、最后进行渗碳处理，将渗碳剂送入回火炉内，在800?950°C温度范围内渗碳处理80 ?lOOmin ; d、曲轴分别进行盐浴淬火池处理、真空渗氮处理，盐浴处理温度为100-115Γ，盐浴处理保温时间为2-3h，熔盐各成分重量比为:亚硝酸钾20-22份、纯碱15-17份、氯化钠4-6份、碳酸铝5-7份、硝酸钠7-10份；真空渗氮处理是先将真空炉排气至真空度0.12-0.18Pa后，将铸态曲轴升温至455?485°C，同时以1.4-1.6L/min送入氨气，炉压控制在 0.25-0.35Pa。2.根据权利要求1所述的，其特征在于:所述铸造曲轴毛坯，控制曲轴毛坯的各化学成分的重量百分比应满足下述要求:C 2.41、Μη 1.2、Si 0.5、W0.025、Ρ 0.015、S 0.01、Bi 0.2、Cr 2.45、Sn 0.2、V 0.11、Li 0.03，余量为铁。【专利摘要】本专利技术公开了一种，加工步骤包括：铸造杆料毛坯，控制杆料毛坯的各化学本文档来自技高网...
【技术保护点】
抗断裂发动机曲轴制备方法，其特征在于，加工步骤包括：a、铸造曲轴毛坯，控制曲轴毛坯的各化学成分的重量百分比应满足下述要求：C 2.28～2.55、Mn 1.05～1.35、Si 0.45～0.55、W 0.01‑0.04、P≤0.025、S≤0.02、Bi 0.15～1.25、Cr 2.35～2.55、Sn 0.15～0.25、0.08≤V≤0.14、0.01≤Li≤0.05，余量为铁；b、第一次是将曲轴在550‑650℃下加热5‑6小时，再40‑50分钟内升温至980‑1020℃，保持加热时间20‑30分钟，用淬火油进行淬火，再将淬火后曲轴在500‑520℃下进行回火保持30‑40分钟，再从回火炉中取出放入340‑370℃的回火油中随油缓冷；第二次是将曲轴在700℃±20℃下，用水性淬火液进行淬火，再将淬火后的曲轴在550‑600℃下进行回火，持续时间50‑60分钟；c、最后进行渗碳处理，将渗碳剂送入回火炉内，在800～950 ℃温度范围内渗碳处理80～100min；d、曲轴分别进行盐浴淬火池处理、真空渗氮处理，盐浴处理温度为100‑115℃，盐浴处理保温时间为2‑3h，熔盐各成分重量比为：亚硝酸钾 20‑22份、纯碱15‑17份、氯化钠4‑6份、碳酸铝 5‑7份、硝酸钠7‑10份；真空渗氮处理是先将真空炉排气至真空度0.12‑0.18Pa后，将铸态曲轴升温至455～485℃，同时以1.4‑1.6L/min送入氨气，炉压控制在0.25‑0.35Pa。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：沈四海，沈军，
申请(专利权)人：合肥海源机械有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34
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