本发明专利技术提供了一种粉体处理设备，包括卧式的圆筒状处理腔、进料口、出料口、主轴、转子部件、轴封装置和连接于电机的传动部件，进料口设置于圆筒状处理腔的上端，出料口设置于圆筒状处理腔的下端，主轴与转子部件均水平设置于所述圆筒状处理腔中，且主轴轴向贯穿于圆筒状处理腔，转子部件固定套设于主轴上，传动部件同轴固定连接于主轴，轴封装置设置于圆筒状处理腔、靠近于传动部件的一端，圆筒状处理腔为内径为D且长度为L的圆柱状腔体且1≤L/D≤2.5，转子部件的外表面上设有预设数量的刀片，刀片与主轴的夹角为θ，且30°≤θ≤90°。本发明专利技术的粉体处理设备运转时的线速度更高，对粉体的剪切力和分散力更强，可大大提高粉体处理效率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种粉体处理设备。
技术介绍
粉体处理设备是指对粉体进行研磨、搅拌、混合等加工操作的机械传动设备，包括粉体研磨设备、粉体混合设备、粉体包覆改性设备等设备。现有的粉体处理设备大多为立式设备且设有转鼓、带轮等来实现其传动过程，具体来说是由带轮带动转鼓来驱动粉体处理设备的运转，基于转鼓的重量、结构、设置方式等原因，转鼓的线速度一般只有10 m/s至20m/s，由于该线速度的限制，从而也限制了粉体处理设备中的粉体处理量、粉体处理速度、粉体粉碎效果等。此外，为了在粉体处理过程中达到一定程度的剪切力，在转鼓外还会设置有刀片，但在现有的粉体处理设备中，由于转鼓在粉体处理设备中的体积占比较大、设置方式、运转方式等原因，转鼓外设置的刀片数量是比较少的，因此现有粉体处理设备对粉体材料的剪切力及分散力是非常有限的。因此，现有的粉体处理设备的整体处理效果还不够理想。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种粉体处理设备，该粉体处理设备的转速更高，对粉体的剪切力和分散力更强，可大大提高粉体处理效率。为实现上述目的，本专利技术提出了一种粉体处理设备，包括卧式的圆筒状处理腔、进料口、出料口、主轴、转子部件、轴封装置和连接于电机的传动部件， 所述进料口设置于所述圆筒状处理腔的上端，所述出料口设置于所述圆筒状处理腔的下端，所述主轴与转子部件均水平设置于所述圆筒状处理腔中，且所述主轴轴向贯穿于所述圆筒状处理腔，所述转子部件固定套设于所述主轴上，所述传动部件同轴固定连接于所述主轴，所述轴封装置设置于所述圆筒状处理腔、靠近于所述传动部件的一端， 所述圆筒状处理腔为内径为D且长度为L的圆柱状腔体，其中，1 ^L/D^2.5;所述转子部件的外表面上设有预设数量的刀片，刀片与主轴的夹角为Θ，其中，30。彡 Θ 彡 90° 0进一步的，所述刀片的工作线速度为V，其中，20m/s彡V彡30m/s。进一步的，所述转子部件与圆筒状处理腔的内壁之间的距离为δ，其中，1mm ^ δ ^ 5mm η进一步的，所述进料口上设有活动盖，所述活动盖上设有用于检测所述圆筒状处理腔内的温度的温度检测装置。进一步的，所述进料口的预设位置处设有用于注入惰性保护气体的保护气进口。进一步的，所述圆筒状处理腔、远离于所述传动部件的一侧的第一端面上还设有排气装置，所述排气装置上设有用于控制排气的球阀。进一步的，所述第一端面上设有压力检测装置，所述压力检测装置连接于所述排气装置。进一步的，所述圆筒状处理腔的筒壁外设有第一隔层，所述第一隔层为双层结构，所述第一隔层上设有第一冷却水进口和第一冷却水出口。进一步的，所述第一端面上设有第二隔层，所述第二隔层为双层结构，在所述第二隔层上设有第二冷却水进口和第二冷却水出口。与现有技术相比，上述技术方案中的一个技术方案具有以下优点: 本专利技术提出的粉体处理设备，由于卧式圆筒状处理腔、主轴、转子部件的设置，可使得该粉体处理设备以水平的方式传动，由于处理腔的直径小、长度长且主轴、转子部件在圆筒状处理腔中的体积占比较小，因此可大大增加处理粉体刀片的线速度(通常可达到20 m/s至30m/s)，相应的也会增加粉体处理速度，增加整体的粉体处理量，进而提高粉体处理设备的整体处理效率。另外，由于转子部件的外表面上设置的刀片数量较多，可增加刀片单位推动的粉体量，以大大增加在圆筒状处理腔中对粉体的剪切力和分散力，进而可提高该粉体处理设备的粉体粉碎效果。【附图说明】图1是本专利技术粉体处理设备一实施例的剖面结构示意图； 图2是图1中所示粉体处理设备的部分结构的结构示意图。【具体实施方式】为使本专利技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和【具体实施方式】对本专利技术作进一步详细的说明。参照图1和图2，示出了本专利技术粉体处理设备一实施例的结构示意图及该粉体处理设备的部分结构的结构示意图。在本实施例中，该粉体处理设备包括用于容纳并处理粉体的圆筒状处理腔1、进料口 2、出料口 3、主轴4、转子部件5、轴封装置6和连接于电机(图中未示)的传动部件7。该圆筒状处理腔为卧式的圆柱状腔体，其是内径为D且长度为L的圆柱体且1 < L/D < 2.5，该圆筒状处理腔可采用硬面陶瓷内衬，比如氧化锆、碳化硅、耐磨钢等材料的内衬。在该圆筒状处理腔1的上端(比如在圆筒状处理腔的位于上方的侧壁上)设有进料口 2，在该圆筒状处理腔1的下端(比如在圆筒状处理腔的位于下方的侧壁上)设有出料口 3，以在当进料口 2开启时可将不同性质的粉体原料根据预定的粉体工艺要求按比例加入到圆筒状处理腔1中，且当粉体处理加工完成后，将出料口 3开启以收集处理完毕的成品物料，在粉体处理过程中，进料口 2和出料口 3都处于关闭状态。主轴4与转子部件5均水平设置于圆筒状处理腔1中，主轴4轴向且居中的贯穿于圆筒状处理腔1中，且传动部件7同轴固定连接于主轴4，也就是说该主轴4与圆筒状处理腔1的中心轴的位置是对应的，当电机启动后带动传动部件7开始转动，该传动部件7即可驱动主轴4转动。转子部件5固定套设于主轴4上，也即当主轴4转动时，转子部件5也会随之转动。卧式圆柱体、主轴、转子部件设置，可使得该粉体处理设备以水平的方式传动，由于该圆筒状处理腔的直径小、长度长且主轴、转子部件在该处理腔中的体积占比比较少，因此可大大增加处理粉体的线速度(通常可达到20 m/s至30m/s)，相应的也会增加粉体处理速度，缩短处理时间，增加粉体处理量，进而提升粉体处理设备的整体工作效率。在转子部件5的外表面上设有预设数量的刀片51，刀片51与主轴4的夹角为Θ且可根据实际需要设置为30 ^ Θ ^90 ，该预设数量也可根据实际需要进行设置，通常设置的刀片数量较多以实现对粉体实施更精密的剪切和分散，此种设置可增加刀片单位推动的粉体量，可大大增加在圆筒状处理腔中对粉体的剪切力和分散力，进而提高粉体粉碎效果。另外，可将刀片的工作线速度设置为V，其中，20m/s彡V彡30m/s，在此种情况下，刀片对粉体的剪切力和分散力效果最为理想。可将转子部件5与圆筒状处理腔1的内壁之间的距离设置为δ，其中，1mm ^ δ < 5_，此种距离的设置可保证不会由于两者距离太远或太近而影响对粉体的剪切及分当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种粉体处理设备，其特征在于，包括卧式的圆筒状处理腔、进料口、出料口、主轴、转子部件、轴封装置和连接于电机的传动部件，所述进料口设置于所述圆筒状处理腔的上端，所述出料口设置于所述圆筒状处理腔的下端，所述主轴与转子部件均水平设置于所述圆筒状处理腔中，且所述主轴轴向贯穿于所述圆筒状处理腔，所述转子部件固定套设于所述主轴上，所述传动部件同轴固定连接于所述主轴，所述轴封装置设置于所述圆筒状处理腔、靠近于所述传动部件的一端， 所述圆筒状处理腔为内径为D且长度为L的圆柱状腔体，其中，1≤L/D≤2.5;所述转子部件的外表面上设有预设数量的刀片，刀片与主轴的夹角为θ，其中，30°≤θ≤90°。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：边浩光，
申请(专利权)人：无锡新光粉体科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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