一种散热器的制造方法技术

一种散热器的制造方法，是先在U形导热管的一支杆上压制凸台；然后将散热鳍片逐片铆接在U形导热管的另一支杆上；接着将底板与凸台初步铆压固定，同时将设有凸台的支杆的两端与散热鳍片铆压固定；再接着对凸台进行铆压，使其与底板平齐；最后将底板与散热鳍片铆接固定。本发明专利技术是采用铆接工艺来制造散热器，无需电镀、焊接制程，工艺简单，提高了生产效率，降低了生产成本，且节能环保；同时，导热管是经压扁后嵌入底板中，使导热管的一侧可以直接与热源接触，另一侧直接与散热鳍片接触，从而减少了铝板这一层热阻，有效地提高了导热性能，缩短了散热路径，使热源产生的热量能快速地传导及散发出去，提高了散热效果，有效地延长了热源的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于散热器
，具体是涉及。
技术介绍
传统的散热器，通常是由导热管、底板和散热鳍片组成。然而，由于组成传统散热器的导热管、底板和散热鳍片是通过锡膏焊接工艺焊接在一起，为了满足焊接工艺要求，在焊接之前必须对部分零部件进行电镀处理，例如:底板、散热鳍片必须先镀镍处理，然后再进行焊接。这样，不但工序复杂、生产效率低、成本高，而且需要用到电镀、焊接等高能耗工艺，对环境破坏严重。同时，由于通过这种结构的散热器进行散热，热源产生的热量是先传导到底板，再由底板传导到导热管，然后再通过导热管传导到散热鳍片进行散热。因此，这种结构的散热器存在散热路径长、散热效果不理想等问题，从而导致了热源的使用寿命短。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对上述存在问题和不足，提供一种工艺简单、生产效率高、制造成本低、节能环保及散热效果好的散热器的制造方法。本专利技术的技术方案是这样实现的: 本专利技术所述的散热器的制造方法，其特点是包括以下步骤: 步骤1)、对U形导热管的一支杆进行预压，使该支杆上形成有凸台； 步骤2)、将散热鳍片通过其上开设的连接孔逐片套接在U形导热管的另一支杆上并与该支杆分别通过铆压固定，经铆压固定的各散热鳍片共同形成一散热鳍片组，在该散热鳍片组的表面上形成有凹槽及连接槽，且在凹槽内形成有卡接槽，U形导热管设有凸台的支杆置于连接槽内且凸台位于凹槽所在位置； 步骤3)、将底板置于凹槽内并与凸台初步铆压固定，使凸台穿置于底板上开设的槽孔内，同时将设有凸台的支杆的两端与散热鳍片铆压固定； 步骤4)、对凸台伸出槽孔的部分进行铆压，使凸台与底板平齐，实现底板与凸台的完全固定; 步骤5)、将底板上设置的凸点与凹槽内形成的卡接槽铆压连接，使底板与散热鳍片铆接固定。为了使散热鳍片与U形导热管的铆接稳固，所述散热鳍片是通过其上的连接孔与U形导热管过盈配合铆接。而且，所述连接槽为圆弧形缺口槽，该圆弧形缺口槽的缺口宽度小于U形导热管的直径。为了使底板与U形导热管的铆接稳固，所述底板位于槽孔的侧边上设置有用于填充底板与凸台之间的圆角位的凸条。为了使底板与散热鳍片的铆接方便、稳固，所述凸点上设置有V形开口。为了使散热器的导热及散热效果更好，所述U形导热管对称地设置有二条。本专利技术与现有技术相比，具有如下优点: 1、本专利技术将组成散热器的导热管、散热鳍片和底板采用铆接工艺连接为一整体，无需电镀、焊接制程，不但工艺简单，提高了生产效率，降低了生产成本，而且节能环保； 2、本专利技术是将导热管经压扁后嵌入底板中，使导热管的一侧可以直接与热源接触，其另一侧直接与散热鳍片接触，从而减少了铝板这一层热阻，有效地提高了导热性能，缩短了散热路径，使热源产生的热量能够快速地传导及散发出去，极大地提高了散热效果，有效地延长了热源的使用寿命； 3、本专利技术是在底板上设置有凸条，当压扁导热管时，凸条可以填充底板与导热管之间形成的圆角位，从而提高了平面度，既使底板与导热管的铆接更加稳固，又使热源与导热管的接触更加理想。下面结合附图对本专利技术作进一步的说明。【附图说明】图1为本专利技术的工艺流程图。图2为本专利技术所述底板的立体结构示意图。图3为本专利技术所述散热鳍片组的立体结构示意图。【具体实施方式】如图1-图3所示，本专利技术所述的散热器的制造方法，包括以下步骤: 首先，对U形导热管1的一支杆进行预压，使该支杆上形成有凸台11 ; 然后，将散热鳍片2通过其上开设的连接孔21逐片套接在U形导热管1的另一支杆上并与该支杆分别通过铆压固定，经铆压固定的各散热鳍片2共同形成一散热鳍片组，在该散热鳍片组的表面上形成有凹槽22及连接槽24，且在凹槽22内形成有卡接槽23，U形导热管1设有凸台11的支杆置于连接槽24内且凸台11位于凹槽22所在位置；其中，如图3所示，凹槽22为方形凹槽，且该方形凹槽是由位于散热鳍片组中间位置的若干块设置有方形开口的散热鳍片经围设而成；同时，卡接槽23是由位于散热鳍片组中间位置的若干块散热鳍片上分别开设的槽口相互连通形成； 接着，将底板3置于凹槽22内并与凸台11初步铆压固定，使凸台11穿置于底板3上开设的槽孔31内，同时将设有凸台11的支杆的两端上部压扁而使该支杆与散热鳍片2铆压固定; 再接着，对凸台11伸出槽孔31的部分进行铆压，使凸台11与底板3平齐，即凸台11的上端与底板3的上端面平齐，其下端与底板3的下端面平齐，从而实现底板3与凸台11的完全铆接固定； 最后，将底板3上设置的凸点32与凹槽22内形成的卡接槽23铆压连接，使底板3与散热鳍片2铆接固定，从而完成散热器的制造。通过本专利技术制成的散热器，其上的U形导热管1的一侧可以直接与热源接触，其另一侧直接与散热鳍片2接触，从而减少了底板3这一层热阻，有效地提高了导热性能，缩短了散热路径，使热源产生的热量能够快速地传导及散发出去，极大地提高了散热效果，有效地延长了热源的使用寿命。为了使各散热鳍片2与U形导热管1的铆接稳固，各散热鳍片2是分别通过其上的连接孔21与U形导热管1过盈配合铆接。而且，各散热鳍片2上分别设置的连接孔21的一侧为圆角过渡，另一侧具有向外凸出的翻边，U形导热管1没设置有凸台11的支杆是从连接孔21具有圆角过渡的一侧穿入，并经铆压后与连接孔21另一侧的翻边紧密嵌合。而且，连接槽24为圆弧形缺口槽，该圆弧形缺口槽的缺口宽度小于U形导热管1的直径。如图1所示，连接槽24是由部分散热鳍片2上分别设置的圆弧形缺口槽241相互连通组成，即各圆弧形缺口槽241是位于同一轴线上，且各圆弧形缺口槽241的缺口宽度均小于U形导热管1的直径。为了有效地确保各散热鳍片2与外界空气的接触面积，使散热效果好，各散热鳍片2是等间距地铆接在U形导热管1上，从而使相邻两散热鳍片2之间形成有散热空隙。为了提高平面度，使热源与U形导热管1的接触更加理想，在底板3位于槽孔31的侧边上设置有用于填充底板3与凸台11之间的圆角位的凸条33。如图2所示，在槽孔31沿长度方向的两侧分别设置有一凸条33，在压平凸台11的同时，各凸条33被压入底板3与凸台11之间的圆角位内，从而确保了底板3与U形导热管1的铆接更加牢固。为了使凸点32容易被铆压变形，以确保底板3与散热鳍片2的连接方便、牢固，如图2所示，在凸点32上设置有V形开口 321。而且，底板3设置有二组凸点32，因此在凹槽22内对应设置有二条卡接槽23。同时，凸点32是通过专用治具压合在卡接槽23内。并且，底板3为铝板，各散热鳍片2均为金属散热鳍片。如图1所示，为了使本专利技术制造的散热器具有更好的导热及散热效果，U形导热管1对称地设置有二条，各u形导热管1均为金属导热管。在铆压各散热鳍片2时，是先将二条U形导热管1对称固定，然后再将各散热鳍片2逐片套接到二条U形导热管1上。此时，各散热鳍片2上分别开设有二个圆形的连接孔21，所述的二个连接孔21各与一条U形导热管1连接；而且，在各散热鳍片2组成的散热鳍片组的表面上形成有二个连接槽24，所述的二个连接槽24各与一条U形导热管1连接；同时，在底板3上开设有二个槽孔31，所述的二个槽孔31各与一条U形导热管1上设置的凸台11连接，而且各槽孔31均为长方形槽孔，其长度与凸台11的长度相当。而且，在底板3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种散热器的制造方法，其特征在于包括以下步骤：步骤1）、对U形导热管（1）的一支杆进行预压，使该支杆上形成有凸台（11）；步骤2）、将散热鳍片（2）通过其上开设的连接孔（21）逐片套接在U形导热管（1）的另一支杆上并与该支杆分别通过铆压固定，经铆压固定的各散热鳍片（2）共同形成一散热鳍片组，在该散热鳍片组的表面上形成有凹槽（22）及连接槽（24），且在凹槽（22）内形成有卡接槽（23），U形导热管（1）设有凸台（11）的支杆置于连接槽（24）内且凸台（11）位于凹槽（22）所在位置；步骤3）、将底板（3）置于凹槽（22）内并与凸台（11）初步铆压固定，使凸台（11）穿置于底板（3）上开设的槽孔（31）内，同时将设有凸台（11）的支杆的两端与散热鳍片（2）铆压固定；步骤4）、对凸台（11）伸出槽孔（31）的部分进行铆压，使凸台（11）与底板（3）平齐，实现底板（3）与凸台（11）的完全固定；步骤5）、将底板（3）上设置的凸点（32）与凹槽（22）内形成的卡接槽（23）铆压连接，使底板（3）与散热鳍片（2）铆接固定。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张年松，
申请(专利权)人：四会市弘益电子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44