一种组合式烟气排放管道，包括排烟气管道、排烟气管道衔接框和预埋框，预埋框预埋在楼板中，排烟气管道衔接框与预埋框连接，排烟气管道通过排烟气管道衔接框相连通。安装时，首先安装首层排烟气管道，然后由上层楼层自上而下将排烟气管道衔接框穿入预埋框中，使排烟气管道衔接框与下方的排烟气管道相对接；使用销钉将排烟气管道衔接框固定在预埋框上。本实用新型专利技术安装简单，施工效率高，建筑安全性可靠。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种烟气排放管道，尤其是涉及一种建筑用组合式烟气排放管道。
技术介绍
目前，现有建筑物内烟气排放管道多为方形管状结构，且该方形管状结构一般皆为预制形成，每层楼层在预定位置的楼板上开口，从而使上下楼层的烟气排放管道能够连通。上下楼层之间的方形管状结构在楼层间隔处，即上层楼层的地面层中相对接，用混凝土封闭该楼板上的开口，从而将方形管状结构的接口处密封。这一结构的缺陷在于该建筑内的同一位置的方形管状结构的均需承受其上的所有安置的方形管状结构的重量，由于该方形管状结构是作为建筑物烟气排放管道使用，因此其方形结构的壁厚一般设置为1厘米至1.5厘米。因此下层方形管状结构均承受其上层方形管状结构的重量的话，则下层，尤其是做下层的方形管状结构容易发生垮塌。且由于在预制楼板上开口时基本依靠人工使用电锤开孔。容易导致开孔尺寸偏差大，且由于开孔时的振动而对周边墙面及地面结构安全构成破坏。在后续的施工中，对于安装孔与排烟气管的缝隙采取混凝土填埋处理，容易造成漏水等隐患。为解决该技术问题，现有技术中有通过在烟气排放管道的楼层中设置连接托架，如图1所示，该托架具有与排烟气管道1内腔形状相适应的管体10，在管体10的一例壁穿入并从另一侧壁穿出的支撑杆11，两节排烟气管道1上、下对接，支撑杆11两端支撑在楼板上，连接托架的管体10上下两端均伸入到烟气排放管道内腔中。该方案中虽然针对已有技术有所改进，但是仅解决了底层排烟气管受力的问题，并且该方案中还存在支撑杆横跨排烟气管的内截面，由于高层建筑物内存在多层楼层，每一楼层的排烟气管都设置托架的话，在该单元内的排烟气管道1内则会自上而下有多层支撑杆11，妨碍排烟气管内的烟囱效应，且随着建筑物的使用，排烟气管内进入杂物后会挂在支撑杆11上，进一步妨碍排烟气管的排烟效果。上述现有技术尤其存在难以克服的问题在于，由于排烟气管道1每层为一根，因要保证排烟气管道1伸入楼板开口与上层排烟气管道1对接，因此该排烟气管道1的长度要大于楼层高度，排烟气管道1的长度为楼层地面至顶面的高度与楼板厚度之和。由此导致在安装排烟气管时，需要将排烟气管倾斜，先将排烟气管上端插入顶面楼板的安装孔内，再将排烟气管下端与底面楼板的安装孔相对。这将导致排烟气管道安装过程中费时费工的问题。针对以上问题，一种便于安装、能够提高施工效率、提高建筑安全性的组合式烟气排放管道成为本领域亟待解决的问题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种结构简单、便于安装的、能够提供施工效率且能提高建筑安全性的组合式烟气排放管道。本技术提供一种组合式烟气排放管道，包括排烟气管道、排烟气管道衔接框和预埋框，预埋框预埋在楼板中，排烟气管道衔接框与预埋框连接，排烟气管道通过排烟气管道衔接框相连通。优选的，本技术的排烟气管道衔接框具有与排烟气管道相适应的截面形状。优选的，本技术的预埋框的截面形状与排烟气管道衔接框的截面相适应，并且预埋框的内径尺寸大于排烟气管道衔接框的外径尺寸。优选的，本技术的预埋框的相对侧边上具有预埋框支脚。优选的，本技术的预埋框的另一相对侧边上设置有销钉插槽。优选的，本技术的预埋框(3)为金属材料加工成型。优选的，本技术的排烟气管道衔接框具有通孔，排烟气管道衔接框与预埋框通过销钉穿过通孔插入所述销钉插槽而连接。优选的，本技术的排烟气管道衔接框上设置有密封护围。优选的，本技术的密封护围位于排烟气管道衔接框的外圈或内圈。优选的，本技术的密封护围位于排烟气管道衔接框的外圈时，排烟气管道衔接框的外径尺寸大于排烟气管道的外径尺寸，以便将排烟气管道容纳在密封护围内，密封护围位于排烟气管道衔接框的内圈时，排烟气管道衔接框的内径尺寸小于排烟气管道的内径尺寸，以便将密封护围容纳在排烟气管道内。本技术还提供一种组合式烟气排放管道安装方法，组合式烟气排放管道包括排烟气管道、排烟气管道衔接框和预埋框，预埋框预埋在楼板中，具有如下步骤:在预埋框下方安装首层排烟气管道；将排烟气管道衔接框由上层楼层自上而下穿入预埋框中，使排烟气管道衔接框与下方的排烟气管道相对接；使用销钉将排烟气管道衔接框固定在预埋框上；重复上述步骤直至烟气排放管道安装完毕。本技术采用上述结构后，实现安装方便，安装效率高，并且密封效果好的组合式烟气排放管道。【附图说明】图1为现有技术的结构示意图；图2为本技术的组合式烟气排放管道结构示意图；图3为本技术的预埋框立体结构示意图；图4为本技术的预埋框俯视图；图5为本技术的预埋框侧视图；图6为本技术的排烟气管道衔接框立体图；图7为本技术的排烟气管道衔接框俯视图。其中，附图标记说明如下:1 排烟气管道2 排烟气管道衔接框3 预埋框4 楼板5密封护围6通孔7预埋框支脚8销钉9销钉插槽10管体11支撑杆【具体实施方式】以下结合附图2至7对本技术的组合式烟气排放管道结构及安装的【具体实施方式】进一步详细说明。本技术与现有技术相同结构采用同一附图标记。本技术提供一种组合式烟气排放管道包括排烟气管道1、排烟气管道衔接框2和预埋框3。如图2所示，预埋框3在浇筑楼板时预先预埋在楼板中，排烟气管道衔接框2通过销钉8与预埋框3连接，排烟气管道衔接框2的高度Η等于或大于楼板4的厚度S，图2所示的情况为排烟气管道衔接框2的高度Η大于楼板4的厚度S，以便留出楼板4上、下面做垫层的厚度，排烟气管道1与排烟气管道衔接框2相对接，上、下楼层的排烟气管道1通过排烟气管道衔接框2相连通，由此构成建筑物内密封的烟气排放管道结构。图2所示的楼板4可以理解为首层楼层的顶面楼板，楼板4下侧的排烟气管道1为一楼楼层的排烟气管道1，楼板4上侧的排烟气管道为二楼楼层的排烟气管道。本技术的组合式烟气排放管道由于采用了排烟气管道衔接框2，烟气排放管道结构穿过楼板4的部分用排烟气管道衔接框2代替，在安装排烟气管道1时，直接将排烟气管道1与排烟气管道衔接框2相对接即可。排烟气管道1无需伸入楼板4开口内，因此排烟气管道1的高度可以小于楼内楼层高度，在安装排烟气管道1时，能够将排烟气管道1竖直立起后直接向位于排烟气管道1下的排烟气管道衔接框2上放置即可，大大节省了安装效率，方便工人施工。优选的，本技术的组合式烟气排放管道的排烟气管道1为截面是方形的结构，其可以是水泥预制形成。采用方形结构以便于在建筑物的墙角设置。节省空间的同时也能够便于烟气排放管道的密封。如图6、7所示，本技术的组合式烟气排放管道的排烟气管道衔接框2截面形状与排烟气管道1的开口结构相同，且尺寸相适应，以便于安装时与排烟气管道1对接后形成密封，防止渗水和漏气的产生。如图3至5所示，本技术的组合式烟气排放管道的预埋框3的截面形状与排烟气管道1及排烟气管道衔接框2的截面形状相适应，其内径尺寸略大于排烟气管道衔接框2的外径尺寸，以便于排烟气管道衔接框2能够顺利安装在预埋框3内。预埋框3的一对相对侧边上设置有预埋框支脚7。预埋框支脚7的设置方式可以是相对侧边上成对设置，也可以不成对设置。本技术的实施例中预埋框支脚7设置为3对，但其具体设置方式并不以此为限，其也可以是两对，即相对侧边上各设置两个。其也可以是在其中一边上设置本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种组合式烟气排放管道，其特征在于，包括排烟气管道(1)、排烟气管道衔接框(2)和预埋框(3)，所述的预埋框(3)预埋在楼板(4)中，所述排烟气管道衔接框(2)与所述预埋框(3)连接，所述排烟气管道(1)通过所述的排烟气管道衔接框(2)相连通。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王会民，
申请(专利权)人：王会民，
类型：新型
国别省市：北京;11
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