一种电炉余热锅炉灰的循环利用工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种电炉余热锅炉灰的循环利用工艺，所述的循环利用工艺以电炉生产过程中产生的余热锅炉灰为原料，将其经过收集、转运和储存，最终将其加入转炉中进行再次生产；通过本发明专利技术的工艺将电炉厂每次电炉生产和炉役检修时清理出来的电炉余热锅炉灰全部用于转炉厂作为金属料和冷却剂使用，实现了电炉厂余热锅炉灰的循环利用；电炉余热锅炉灰在转炉工序使用与烧结工序使用相比使用安全、可靠、环保，实现了二次资源循环利用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及冶金过程中的资源循环利用工艺，尤其涉及一种电炉余热锅炉灰的循环利用工艺。
技术介绍
电炉余热锅炉灰是由烟气净化系统将生产过程中产生的高温烟气在沉降室中沉积、冷却产生，一般需要定期进行清理，永钢电炉厂110吨电炉正常生产600炉钢产生余热锅炉灰量约200吨。电炉余热锅炉灰成分、粒度、水分波动较大，其中含全铁约50%，氧化物(CaO、Si02、MgO等)约15%，水分约10%，粒度2~100mm，其中水分的主要来源于烟道漏水。以往，电炉余热锅炉灰主要在烧结过程中配入与矿粉混合用于烧结矿生产工序。该方法存在的缺点:1)由于电炉余热锅炉灰粒度、水分波动大、使用时只能按照1?2%配比量少量使用。2)该使用方法由烧结矿到铁水再到电炉(转炉)炼钢为长流程利用，增加了利用成本。考虑到电炉余热锅炉灰中含有Fe203、金属铁、氧化物、水分等特点以及余热锅炉灰有磁性，结合转炉炼钢热量富裕需要在冶炼过程加入冷却剂降温，为此，提出了将电炉余热锅炉灰试用于转炉炼钢工序直接回收利用。
技术实现思路
针对上述存在的问题，本专利技术目的在于提供一种操作简单，资源的综合利用率高，保证安全生产的电炉余热锅炉灰的循环利用工艺。为了达到上述目的，本专利技术采用的技术方案如下:一种电炉余热锅炉灰的循环利用工艺，所述的循环利用工艺以电炉生产过程中产生的余热锅炉灰为原料，将其经过收集、转运和储存，最终将其加入转炉中进行再次生产，其详细的操作方法如下: 1)电炉在生产过程中，通过抽风风机和除尘管路将电炉通过排气系统排出的余热锅炉灰导入到沉降池中进行收集； 2)电炉在进行炉役检修时，通过抽风风机和除尘管路将电炉排气系统中残留的余热锅炉灰导入到沉降池中进行收集； 3)将步骤1)和步骤2)中沉降池收集的余热锅炉灰运输到炼钢转炉生产车间； 4)采用电磁吸盘行车将步骤3)中的余热锅炉灰吸入装有废钢的废钢斗内存储； 5)在转炉生产过程中，当转炉内温度到达1300°C时，将余热锅炉灰加入到转炉内，5?10分钟后，通入生产原料铁水，转炉开始正常生产。本专利技术所述的电炉的排气系统包括屋顶排气管道和电炉四孔除尘器。本专利技术所述的除尘管路连接分别连接在屋顶排气管道和电路四孔除尘器的排气口上；通过抽风风机和除尘管路的组合作用，将电炉在生产过程中排出的粉尘颗粒全部集中收集到沉降池，防止粉尘污染，同时避免不必要的资源浪费。本专利技术所述的步骤3)的操作过程中，单次的余热锅炉灰的转运量为100?600次电炉生产中收集量；通过电炉在一次生产过程中产生的余热锅炉灰的量较少，同时屋顶排气管道和电炉四孔除尘器中残留的预热锅炉灰也较少，通过多次生产过程中产生的大量余热锅炉灰，集中进行转运，提高转运操作的工作效率。本专利技术所述的步骤4)中的废钢斗为转炉入炉金属料盛放斗，其中包括生铁和废钢。本专利技术所述的废钢为转炉和电炉在生产过程中产生的不合格钢材；由于转炉在生产过程中本身需要加入冷却剂降温；此处的生铁是转炉生产过程中的冷却剂，同时为了保证资源的再次利用，再生产过程中产生的废钢也可以作为冷却剂，此处将余热锅炉会也作为冷却剂，废钢斗内加入了余热锅炉灰转炉在吹炼过程可以减少冷却剂的加入量，同时也回收了余热锅炉灰中的金属铁，使得电炉余热锅炉灰得到循环利用。本专利技术所述的电磁吸盘行车为10吨的桥时行车，桥式行车的行车主钩上设有电磁吸盘。所述的电磁吸盘行车通过操作室进行控制；由于电炉的余热锅炉灰本身含有大量的铁元素，其在转炉生产过程中也是作为冷却剂，并回收其中的铁，因此采用电磁吸盘进行运输，操作简单，转运方便，同时避免不含铁元素的灰尘对转炉生产的影响。本专利技术的优点在于:通过本专利技术的工艺将电炉厂每次电炉生产和炉役检修时清理出来的电炉余热锅炉灰全部用于转炉厂作为金属料和冷却剂使用，实现了电炉厂余热锅炉灰的循环利用；电炉余热锅炉灰在转炉工序使用与烧结工序使用相比使用安全、可靠、环保，实现了二次资源循环利用。从2014年6月开始至今每次电炉检修清理出的电炉余热锅炉灰量约200吨全部用于转炉厂实现了循环利用；按照永钢集团的炼钢一厂2014年6月?2015年1月在50吨转炉上的统计数据，使用1.5吨电炉余热锅炉灰可以节约1.5吨球团矿的使用量；考虑到50吨量转炉热平衡，每斗废钢中余热锅炉灰用量< 2吨，而当其用量超过2吨后，会导致冷却剂量过多，导致转炉热量不足，影响转炉的正常生产。【附图说明】图1为本专利技术电炉生产车间工艺流程图； 图2为本专利技术转炉生产车间工艺流程图。【具体实施方式】下面结合【具体实施方式】对本专利技术作进一步详细的描述。实施例1:如图1和2所示的一种电炉余热锅炉灰的循环利用工艺，所述的循环利用工艺以电炉生产过程中产生的余热锅炉灰为原料，将其经过收集、转运和储存，最终将其加入转炉中进行再次生产，其详细的操作方法如下: 1)电炉在生产过程中，通过抽风风机和除尘管路将电炉通过排气系统排出的余热锅炉灰导入到沉降池中进行收集； 2)电炉在进行炉役检修时，通过抽风风机和除尘管路将电炉排气系统中残留的余热锅炉灰导入到沉降池中进行收集； 3)将步骤1)和步骤2)中沉降池收集的余热锅炉灰运输到炼钢转炉生产车间； 4)采用电磁吸盘行车将步骤3)中的余热锅炉灰吸入装有废钢的废钢斗内存储； 5)在转炉生产过程中，当转炉内温度到达1300°C时，将余热锅炉灰加入到转炉内，5?10分钟后，通入生产原料铁水，转炉开始正常生产。实施例2:如图1所示，本专利技术所述的电炉的排气系统包括屋顶排气管道和电炉四孔除尘器。本专利技术所述的除尘管路连接分别连接在屋顶排气管道和电路四孔除尘器的排气口上；通过抽风风机和除尘管路的组合作用，将电炉在生产过程中排出的粉尘颗粒全部集中收集到沉降池，防止粉尘污染，同时避免不必要的资源浪费。实施例3:如图2所示，本专利技术所述的步骤3)的操作过程中，单次的余热锅炉灰的转运量为100?600次电炉生产中收集量；通过电炉在一次生产过程中产生的余热锅炉灰的量较少，同时屋顶排气管道和电炉四孔除尘器中残留的预热锅炉灰也较少，通过多次生产过程中产生的大量余热锅炉灰，集中进行转运，提高转运操作的工作效率。实施例4:如图2所示，本专利技术所述的步骤4)中的废钢斗为转炉入炉金属料盛放斗，其中包括生铁和废钢。本专利技术所述的废钢为转炉和电炉在生产过程中产生的不合格钢材；由于转炉在生产过程中本身需要加入冷却剂降温；此处的生铁是转炉生产过程中的冷却剂，同时为了保证资源的再次利用，再生产过程中产生的废钢也可以作为冷却剂，此处将余热锅炉灰也作为冷却剂，废钢斗内加入了余热锅炉灰转炉在吹炼过程可以减少冷却剂的加入量，同时也回收了余热锅炉灰中的金属铁，使得电炉余热锅炉灰得到循环利用。实施例5:如图2所示，本专利技术所述的电磁吸盘行车为10吨的桥式行车，桥式行车的行车主钩上设有电磁吸盘。所述的电磁吸盘行车通过操作室进行控制；由于电炉的余热锅炉灰本身含有大量的铁元素，其在转炉生产过程中也是作为冷却剂，并回收其中的铁，因此采用电磁吸盘进行运输，操作简单，转运方便，同时避免不含铁元素的灰尘对转炉生产的影响。需要说明的是，上述仅仅是本专利技术的较佳实施例，并非用来限定本专利技术的保护范围，在上述实施例的基础上所做出的等同变换均属于本专利技术的保护范围本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电炉余热锅炉灰的循环利用工艺，其特征在于，所述的循环利用工艺以电炉生产过程中产生的余热锅炉灰为原料，将其经过收集、转运和储存，最终将其加入转炉中进行再次生产，其详细的操作方法如下：1）电炉在生产过程中，通过抽风风机和除尘管路将电炉通过排气系统排出的余热锅炉灰导入到沉降池中进行收集；2）电炉在进行炉役检修时，通过抽风风机和除尘管路将电炉排气系统中残留的余热锅炉灰导入到沉降池中进行收集；3）将步骤1）和步骤2）中沉降池收集的余热锅炉灰运输到炼钢转炉生产车间；4）采用电磁吸盘行车将步骤3）中的余热锅炉灰吸入装有废钢的废钢斗内存储；5）在转炉生产过程中，当转炉内温度到达1300℃时，将余热锅炉灰加入到转炉内，5～10分钟后，通入生产原料铁水，转炉开始正常生产。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李尚兵，宋健，李伟，
申请(专利权)人：江苏联峰能源装备有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32