本发明专利技术公开了一种厚壁高频焊接钢管的制备方法，所述钢管的厚度为28mm，所述制备方法包括如下步骤：（1）热轧卷板放卷剪切；（2）排辊成型；（3）预焊合缝；（4）焊接成型；（5）焊缝处理及冷却；（6）焊缝热处理；（7）修整、检验、入库。本发明专利技术一种厚壁高频焊接钢管的制备方法，采用排辊成型、预焊合缝和焊后热处理，提高了厚壁焊接管的整体强度和耐低温韧性，避免了焊缝开裂或焊缝张力的存在，保证厚壁钢管的整体性能。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及焊接钢管领域，特别是涉及。
技术介绍
厚壁钢管通常是指管壁厚度在20mm以上的钢管，是针对国内生产的20mm壁厚以内的钢管而言的。厚壁钢管主要用于油气输送管线管、浆体输送管、石油套管以及结构用圆管、方矩形管。厚壁钢管的性能主要是受成型载荷、板边的成型性、以及焊接时焊接参数和中频模拟正火参数的影响，其板材强度高，回弹就很大，所以成形后的管筒开口小是影响焊接后钢管稳定性能的前提，否则焊接后的钢管很容易将焊缝撕裂。
技术实现思路
本专利技术主要解决的技术问题是提供，能够有效减小钢管坯成型后的管口大小，保证厚壁钢管焊接后的整体性能。为解决上述技术问题，本专利技术采用的一个技术方案是:提供，所述钢管的厚度为28_，所述制备方法包括如下步骤: (1)热乳卷板放卷剪切:按照焊接管的尺寸要求，将热乳卷板放卷后按厚壁钢管的板卷宽度、铣边宽度要求进行纵剪，得到单个焊接管坯料； (2)排辊成型:采用小直径排辊成形机将步骤(1)中剪切后的板材采用6点法折弯成径向错边开口管筒，然后调整定径辊和矫正乳辊位置，使开口管筒合缝； (3)预焊合缝:采用预焊机预焊合缝； (4)焊接成型:利用固态高频焊接电源将步骤(3)中预焊后的管坯焊接成管筒； (5)焊缝处理及冷却:清除焊接管筒内外的焊缝毛刺，然后用低温压缩空气进行喷吹和降温处理； (6)焊缝热处理:用感应加热器步骤(5)中冷却后的焊接管筒进行正火处理； (7)修整、检验、入库。在本专利技术一个较佳实施例中，所述步骤(4)中，所述焊接成型的工艺条件为:焊接功率1500?2000kW、焊接速率12?15m/min、焊接温度1500?1550 °C，挤压余量16?18_，焊接电流15?18A。在本专利技术一个较佳实施例中，所述步骤(5)中，所述压缩空气的压力为10?20Kpa，温度为5?10。。。在本专利技术一个较佳实施例中，所述步骤(6)中，所述正火处理的条件为:加热频率50?60kHz，加热温度950?1050°C，恒温保持5?15min，然后随炉冷却至300°C，再空气冷却10?15min，最后水冷至室温。本专利技术的有益效果是:本专利技术，采用排辊成型、预焊合缝和焊后热处理，提高了厚壁焊接管的整体强度和耐低温韧性，避免了焊缝开裂或焊缝张力的存在，保证厚壁钢管的整体性能。【具体实施方式】下面对本专利技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本专利技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本专利技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。本专利技术实施例包括: 实施例1 本专利技术揭示了，所述钢管的规格为:直径35mm，管壁厚度28_，所述制备方法包括如下步骤: (1)热乳卷板放卷剪切:按照焊接管的尺寸要求，将热乳卷板放卷后按厚壁钢管的板卷宽度、铣边宽度要求进行纵剪，得到单个焊接管坯料，并保证钢坯具有足够的成型余量、焊接余量、挤压量和边部铣削量； (2)排辊成型:采用小直径排辊成形机将步骤(1)中剪切后的板材采用6点法折弯成径向错边开口管筒，然后调整定径辊和矫正乳辊位置，使开口管筒合缝； (3)预焊合缝:采用预焊机在预焊功率500kW、焊预速度15min/min、预焊温度1400°C下焊接，使钢坯的开口合缝； (4)焊接成型:利用固态高频焊接电源将步骤(3)中预焊后的管坯焊接成管筒；所述焊接成型的工艺条件为:焊接功率1500kW、焊接速率12m/min、焊接温度1550°C，挤压余量16mm，焊接电流15A ； (5)焊缝处理及冷却:清除焊接管筒内外的焊缝毛刺，其中，内毛刺用顶杆顶出，然后用压力为lOKpa，温度为5°C的压缩空气进行喷吹，以去除毛刺，同时对焊缝进行降温处理； (6)焊缝热处理:采用中频感应加热器对焊缝进行模拟正火处理，以消除在焊接过程中因焊缝急速冷却而产生的内应力和乳制硬化，提高焊缝区塑性，改善或消除在焊接中成分和组织的不均；所述正火处理的条件为:加热频率50kHz，加热温度950°C，恒温保持5min，然后随炉冷却至300°C，再空气冷却10?15min，最后水冷至室温； (7)修整、检验、入库。实施例2 本专利技术揭示了，所述钢管的规格为:直径35mm，管壁厚度28_，所述制备方法包括如下步骤: (1)热乳卷板放卷剪切:按照焊接管的尺寸要求，将热乳卷板放卷后按厚壁钢管的板卷宽度、铣边宽度要求进行纵剪，得到单个焊接管坯料，并保证钢坯具有足够的成型余量、焊接余量、挤压量和边部铣削量； (2)排辊成型:采用小直径排辊成形机将步骤(1)中剪切后的板材采用6点法折弯成径向错边开口管筒，然后调整定径辊和矫正乳辊位置，使开口管筒合缝； (3)预焊合缝:采用预焊机在预焊功率800kW、焊预速度20min/min、预焊温度1400°C下焊接，使钢坯的开口合缝； (4)焊接成型:利用固态高频焊接电源将步骤(3)中预焊后的管坯焊接成管筒；所述焊接成型的工艺条件为:焊接功率2000kW、焊接速率15m/min、焊接温度1500°C，挤压余量18mm，焊接电流15A ； (5)焊缝处理及冷却:清除焊接管筒内外的焊缝毛刺，其中，内毛刺用顶杆顶出，然后用压力为20Kpa，温度为10°C的压缩空气进行喷吹，以去除毛刺，同时对焊缝进行降温处理； (6)焊缝热处理:采用中频感应加热器对焊缝进行模拟正火处理，以消除在焊接过程中因焊缝急速冷却而产生的内应力和乳制硬化，提高焊缝区塑性，改善或消除在焊接中成分和组织的不均；所述正火处理的条件为:加热频率60kHz，加热温度1050°C，恒温保持5min，然后随炉冷却至300°C，再空气冷却10?15min，最后水冷至室温； (7)修整、检验、入库。以上所述仅为本专利技术的实施例，并非因此限制本专利技术的专利范围，凡是利用本专利技术说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的
，均同理包括在本专利技术的专利保护范围内。【主权项】1.，其特征在于，所述钢管的厚度为28mm，所述制备方法包括如下步骤: (1)热乳卷板放卷剪切:按照焊接管的尺寸要求，将热乳卷板放卷后按厚壁钢管的板卷宽度、铣边宽度要求进行纵剪，得到单个焊接管坯料； (2)排辊成型:采用小直径排辊成形机将步骤(1)中剪切后的板材采用6点法折弯成径向错边开口管筒，然后调整定径辊和矫正乳辊位置，使开口管筒合缝； (3)预焊合缝:采用预焊机预焊合缝； (4)焊接成型:利用固态高频焊接电源将步骤(3)中预焊后的管坯焊接成管筒； (5)焊缝处理及冷却:清除焊接管筒内外的焊缝毛刺，然后用低温压缩空气进行喷吹和降温处理； (6)焊缝热处理:用感应加热器步骤(5)中冷却后的焊接管筒进行正火处理； (7)修整、检验、入库。2.根据权利要求1所述的厚壁高频焊接钢管的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中，所述焊接成型的工艺条件为:焊接功率1500?2000kW、焊接速率12?15m/min、焊接温度1500?1550°C，挤压余量16?18mm，焊接电流15?18A。3.根据权利要求1所述的厚壁高频焊接钢管的制备方法，其特征在于，所述步骤(5)中，所述压缩空气的压力为10?20Kpa，温度为5?10°C。4.根据权利要求1所述的厚壁高频焊接钢管的制备方法，其特征在于，所本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种厚壁高频焊接钢管的制备方法，其特征在于，所述钢管的厚度为28mm，所述制备方法包括如下步骤：（1）热轧卷板放卷剪切：按照焊接管的尺寸要求，将热轧卷板放卷后按厚壁钢管的板卷宽度、铣边宽度要求进行纵剪，得到单个焊接管坯料；（2）排辊成型：采用小直径排辊成形机将步骤（1）中剪切后的板材采用6点法折弯成径向错边开口管筒，然后调整定径辊和矫正轧辊位置，使开口管筒合缝；（3）预焊合缝：采用预焊机预焊合缝；（4）焊接成型：利用固态高频焊接电源将步骤（3）中预焊后的管坯焊接成管筒；（5）焊缝处理及冷却：清除焊接管筒内外的焊缝毛刺，然后用低温压缩空气进行喷吹和降温处理；（6）焊缝热处理：用感应加热器步骤（5）中冷却后的焊接管筒进行正火处理；（7）修整、检验、入库。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：范建平，
申请(专利权)人：江苏省常熟环通实业有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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