从湿法锌冶炼废渣中回收银的方法技术

从湿法锌冶炼废渣中回收银的方法，其特征是步骤如下：将锌冶炼废渣在600~700℃下焙烧0.5~2小时得到焙砂，按体积/质量比=3:1~7:1，将49~98g/L硫酸溶液加入焙砂，在室温~60℃下搅拌，过滤，得到酸浸渣和酸浸液；按体积/质量比=3:1~7:1，将200~390g/L氯化钠溶液加入酸浸渣，再加入酸浸渣2~8wt%的氯酸钠或氯酸钾，充分搅拌；在20~40min时间内，滴加酸浸渣5~35wt%的硫酸，升温至70~95℃，浸出反应2~5小时，趁热过滤，得到氯盐浸液和氯盐浸渣。本发明专利技术的“氯化钠-硫酸-氯酸钠或氯酸钾”浸银体系，银的浸出率达到90%以上，铅的浸出率达到90%以上。本发明专利技术方法适用于硫酸钙含量高于5%的含银湿法锌冶炼废渣。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】，其特征是步骤如下：将锌冶炼废渣在60(T700°C下焙烧0.5~2小时得到焙砂，按体积/质量比=3:1~7:1，将49~98g/L硫酸溶液加入焙砂，在室温飞0°C下搅拌，过滤，得到酸浸渣和酸浸液；按体积/质量比=3:1~7:1，将20(T390g/L氯化钠溶液加入酸浸淹，再加入酸浸渣2~8wt%的氯酸钠或氯酸钾，充分搅拌；在2CT40niin时间内，滴加酸浸淹5~35wt%的硫酸，升温至70~95°C，浸出反应2~5小时，趁热过滤，得到氯盐浸液和氯盐浸淹。本专利技术的“氯化钠-硫酸-氯酸钠或氯酸钾”浸银体系，银的浸出率达到90%以上，铅的浸出率达到90%以上。本专利技术方法适用于硫酸钙含量高于5%的含银湿法锌冶炼废渣。【专利说明】
本专利技术涉及湿法锌冶炼废渣回收利用技术，特别涉及从湿法锌冶炼废渣中回收金 属银的方法。
技术介绍
近年来国内锌产量迅速增长，据中国有色金属工业协会统计，2012年锌产能超过 483万吨，其中85%的锌采用湿法冶炼工艺，湿法炼佳是当今世界最主要的炼锌方法。在湿 法炼锌过程中，每年会产生大量废渣，产率为0.9吨/吨电锌，废渣主要为：酸浸渣和铁矾 渣，其中酸浸渣中Pb和Zn含量约10%、Fe 20%;铁矾渣中含Fe 25?30%、Zn 4?5%、Pb 1?2%。上述两种废渣均被定性为"国家危险废物"（HW48)。锌冶炼废渣的堆放，不仅占 用大量的面积，更严重的是废渣中的Zn、Pb等重金属在自然堆存条件下会不断溶出，污染 地下水和土壤，造成水体、土地重金属污染。但值得注意的是，锌冶炼废渣同时也是一种二 次资源，废渣中除含有Zn、Pb、Fe等重金属外，还含贵金属Ag 150?500g/t和稀散金属In 100300g/t等。因此，锌冶炼废渣的大量堆存，不仅造成生态环境受到严重破坏，而且导致有 价金属资源的流失，已经成为锌冶炼行业可持续发展的严重制约因素之一。 因此，充分回收废渣中的多种有价金属，尤其是Ag、In等具有高经济价值的金属， 为企业带来经济效益，实现锌冶炼企业的真正节能减排。 我国某省两个主要铅锌冶炼企业，年产电解锌分别为36万吨和20万吨。由于老 尾渣库中，锌冶炼废渣与污水处理渣混合堆存，混合渣中CaSO 4含量高达20%，CaSO4包裹银 矿物，无法使用浮选工艺回收银，造成提取银困难，只能选择化学法提银。 氯盐法特点是银的浸出率高，铅也同时得到回收。氯盐法采用氯化钙或氯化钠与 盐酸组成浸出剂（张亚莉等，中国有色金属学报，2012, 22(1) :296-303)处理银精矿或锌 渣，在最佳条件下，银的浸出率均达到90%以上。 对于CaSO4含量高达20%的锌冶炼废渔，采用只含有C1_、H+的浸出剂，银的浸出率 只有70%左右，远低于上述文献中硫酸钙含量低的锌冶炼废渣中银的浸出率，即使加入氧 化剂Fe 3+对银的浸出率也未起到促进作用。采用氯盐和盐酸或再加入氧化剂作为浸银浸出 齐[J，对于矿山的工业应用来说，盐酸成本高，增加生产成本。因此，解决硫酸钙含量高的锌冶 炼废渣中银的提取问题，及降低浸银过程中的成本问题，将为企业带来经济效益，并实现锌 冶炼企业的真正节能减排。
技术实现思路
本专利技术目的是针对目前从硫酸钙含量高的锌冶炼废渣中提取银困难的问题，提供 一种氯盐浸出方法来实现高效-低成本浸出锌冶炼废渣中的银的方法。 本专利技术的步骤如下：将锌冶炼废渣在600?700°C下焙烧0. 5?2小时得到焙砂， 按体积/质量比=3:1?7:1，将49?98g/L硫酸溶液加入焙砂，在室温?60°C下搅拌，过 滤，得到酸浸渣和酸浸液；按体积/质量比=3:1?7: 1，将200?390g/L氯化钠溶液加入 酸浸渔，再加入酸浸渣2?8wt%的氯酸钠或氯酸钾，充分搅拌；在20?40min时间内，滴加 酸浸渣5?35wt%的硫酸，升温至70?95°C，浸出反应2?5小时，趁热过滤，得到氯盐浸 液和氯盐浸渣。 锌渣经过焙烧及酸浸，锌和铟进入到酸浸液中，铁的浸出率较低，银和铅基本不被 浸出，因而铁、银和铅富集到酸浸渣中，再对酸浸渣进行氯盐浸出，使银和铅进入氯盐浸液 中，银和铅的浸出率分别到达90%以上，铁基本不被浸出而富集到氯盐浸渣中。对于氯盐浸 液中的银可采用铅片置换沉银传统工艺提取，铅可采用氧化钙沉铅传统工艺提取。 氯化钠溶液浓度为20(T390g/L，低于此浓度，银和铅的浸出率均低于80%，氯化钠 浓度在390g/L已达到饱和，不能再提高氯化钠浓度。优选的氯化钠溶液浓度为23(T370g/ L，在此浓度范围内，银的浸出率达80%以上。 氯酸钠或氯酸钾是强氧化剂，加入量为酸浸渣的2~8wt%，低于此重量分数，银的浸 出率低于85%，高于8wt%，银的浸出率最高也只维持在95%，不能再提高。优选的氯酸钠或氯 酸钾加入量为3~7wt%,在此重量分数范围内，银的浸出率大于90%。 硫酸的加入量为酸浸渣的5~35wt%，低于此重量分数，银的浸出率低于85%，高于 此重量分数，银的浸出率与35wt%的基本持平，优选的硫酸重量分数为l(T3〇 Wt%，在此重量 分数范围内，银的浸出率大于90%。 浸出温度为7(T95°C，低于此温度，银的浸出率低于85%，高于此温度，氯盐溶液蒸 发严重，因此，优选的温度为8(T90°C，在此温度范围内，银的浸出率大于90%。 上述氯盐浸出剂采用"氯化钠-硫酸-氯酸钠或氯酸钾"体系，用硫酸而不用盐酸， 因对于矿山应用来说，硫酸比盐酸成本低很多；氯盐用氯化钠而不用氯化钙，因为向氯化钙 水溶液中加入硫酸，将会增加硫酸钙的含量，更会增加浸银困难，即使加入强氧化剂氯酸钠 或氯酸钾，银的浸出率也不会提高，浸出率只有70%左右。本专利技术的"氯化钠-硫酸-氯酸 钠或氯酸钾"浸银体系银的浸出率达到90%以上，同时铅的浸出率也达到90%以上，银的浸 出率高，浸银成本低，解决了锌冶炼废渣的银难提取的问题。本专利技术方法适用于硫酸钙含量 高于5%的含银湿法锌冶炼废渣。 【具体实施方式】 以某省锌冶炼废渣为例，主要成分列于表1中。 表1锌冶炼废洛丰要成分 实施例1 【权利要求】1. ，其特征是步骤如下：将锌冶炼废渣在 60(T700°C下焙烧0. 5?2小时得到焙砂，按体积/质量比=3:1?7:1，将49?98g/L硫酸 溶液加入焙砂，在室温?60°C下搅拌，过滤，得到酸浸渣和酸浸液；按体积/质量比=3:1? 7:1，将200?390g/L氯化钠溶液加入酸浸渣，再加入酸浸渣2?8wt%的氯酸钠或氯酸钾， 充分搅拌；在20?40min时间内，滴加酸浸渣5?35wt%的硫酸，升温至70?95°C，反应 2?5小时，趁热过滤，得到氯盐浸液和氯盐浸渣。2. 根据权利要求1所述的回收银的方法，其特征是所述的氯化钠溶液浓度为230? 370g/L。3. 根据权利要求1所述的回收银的方法，其特征是所述的氯酸钠或氯酸钾加入量为 3 ?7wt%。4. 根据权利要求1所述的回收银的方法，其特征是所述的硫酸重量分数为10? 30wt%〇5. 根据权利要求1所述的回收银的方法，其特征是所述的浸出温度为80?90°C。【文档本文档来自技高网...

【技术保护点】
从湿法锌冶炼废渣中回收银的方法，其特征是步骤如下：将锌冶炼废渣在600~700℃下焙烧0.5～2小时得到焙砂，按体积/质量比=3:1～7:1，将49～98g/L硫酸溶液加入焙砂，在室温～60℃下搅拌，过滤，得到酸浸渣和酸浸液；按体积/质量比=3:1～7:1，将200～390g/L氯化钠溶液加入酸浸渣，再加入酸浸渣2～8wt%的氯酸钠或氯酸钾，充分搅拌；在20～40min时间内，滴加酸浸渣5～35wt%的硫酸，升温至70～95℃，反应2～5小时，趁热过滤，得到氯盐浸液和氯盐浸渣。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：高丽霞，戴子林，刘志强，张魁芳，
申请(专利权)人：广东省工业技术研究院广州有色金属研究院，
类型：发明
国别省市：广东;44