基于PLC控制器的精确定位方法技术

本发明专利技术公开了一种基于PLC控制器的精确定位方法，所述定位控制流程包括：定位启动；原点校正；设定工位的位置设定值；所述PLC从上位机系统上接收所述工位的位置设定值，同时所述PLC计算工件当前所处位置的实际值；所述PLC根据该位置设定值与实际值，输出相对应的脉冲信号到伺服电机，伺服电机带动工件转动，直至该位置设定值和实际值的差小于0.02mm，此时自动定位完成。本发明专利技术定位精度高，程序实现算法简单，控制效果稳定，响应速度快，可以实现工件的快速定位，增加生产经济效益。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种实验教学设备控制
，具体涉及一种基于PLC控制器的精确定位方法。
技术介绍
机器视觉的核心是图像处理，近几年，伴随着国内机器视觉技术发展，各行各业对采用机器视觉图像处理设备的应用广泛出现。国内相关大专院校、研究所和企业近两年也积极思索、大胆尝试，在图像处理方面逐步开始走向工业现场应用。然而，现有的视觉实验平台一般是简单支架，可以安装相机，光源即可，学生或者研究人员在评估视觉样品时，不能真实模拟工业现场的实际情况，用户无法真实理解工业控制的过程，严重影响教学质量或研究质量；而且相关机器视觉实验平台操作难、灵活度差，很大程度上影响了科研、教学在工业生产方面的模拟检测研究。在将机器视觉平台应用于科研、教学在工业生产方面的模拟检测研究时，一般需要使用多种工位来模拟样品在实际生产中状态，目前的定位系统的定位精度低，可实现的工件工位少，不能满足当前的实验要求。因此，亟待解决上述问题。
技术实现思路
专利技术目的:本专利技术的目的是针对上述现有技术中所存在的问题，提出一种高精度、多工位的基于PLC控制器的精确定位方法。技术方案:本专利技术公开了一种基于PLC控制器的精确定位方法，所述定位控制流程包括:步骤1:定位启动；步骤2:原点校正；步骤3:设定工位的位置设定值；步骤3:所述PLC从上位机系统上接收所述工位的位置设定值，同时所述PLC计算工件当前所处位置的实际值；步骤4:所述PLC根据该位置设定值与实际值，输出相对应的脉冲信号到伺服电机，伺服电机带动工件转动，直至该位置设定值和实际值的差小于0.02_，此时自动定位完成。其中，所述步骤2中，所述PLC向伺服系统发送校正指令，命令其带动工件旋转一周，当PLC检测工件处于初始位置时，即定位完成。优选的，所述步骤3中，所述工位共有6个；且所述6个工位呈圆形或椭圆形分布。有益效果:本专利技术基于PLC控制器的精确定位方法与现有技术相比，有如下有益效果:结合实验要求以及工件特点，将伺服电机设为脉冲控制，消除工件的定位误差；本专利技术定位精度高，程序实现算法简单，控制效果稳定，响应速度快，可有效提高实验效率，减少变工位时的调整时间，增加作业的经济效益。【附图说明】图1为本专利技术基于PLC控制器的精确定位方法的流程图。【具体实施方式】下面结合附图对本专利技术的技术方案作进一步说明。如图1所示，本专利技术公开了一种基于PLC控制器的精确定位方法，所述定位控制流程包括:步骤1:定位启动；步骤2:原点校正；步骤3:设定工位的位置设定值；步骤3:所述PLC从上位机系统上接收所述工位的位置设定值，同时所述PLC计算工件当前所处位置的实际值；步骤4:所述PLC根据该位置设定值与实际值，输出相对应的脉冲信号到伺服电机，伺服电机带动工件转动，直至该位置设定值和实际值的差小于0.02_，此时自动定位完成。所述步骤2中，所述PLC向伺服系统发送校正指令，命令其带动工件旋转一周，当PLC检测工件处于初始位置时，即定位完成。所述步骤3中，所述工位共有6个，；且所述6个工位呈圆形或椭圆形分布。实施例1本专利技术当定位启动时，首先PLC发出原点校正指令，驱动伺服电机带动工件旋转一周，当PLC检测工件回到初始位置时，即校正完成。本专利技术中共有6个工位，且该6个工位以顺时针分布，6个工位的位置设定值分别为1、Κ2、Κ3、Κ4、Κ5、Κ6。当工件处于位置1处时，即工件的实际值为KpPLC从上位机系统接收的工位位置设定值为κ2，则PLC输出的相应脉冲信号为1 X 1280个正脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K3，则PLC输出的相应脉冲信号为2 X 1280个正脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K4，则PLC输出的相应脉冲信号为3 X 1280个正脉冲或3 X 1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K5，则PLC输出的相应脉冲信号为2X1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K6，则PLC输出的相应脉冲信号为1X1280个负脉冲。当工件处于位置2处时，即工件的实际值为K2，PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为Κρ则PLC输出的相应脉冲信号为1 X 1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K3，则PLC输出的相应脉冲信号为1 X 1280个正脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K4，则PLC输出的相应脉冲信号为2 X 1280个正脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K5，则PLC输出的相应脉冲信号为3 X 1280个正脉冲或3X1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K2，则PLC输出的相应脉冲信号为2X1280个负脉冲。当工件处于位置3处时，即工件的实际值为K3，PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为Κρ则PLC输出的相应脉冲信号为2 X 1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K2，则PLC输出的相应脉冲信号为1 X 1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K4，则PLC输出的相应脉冲信号为1 X 1280个正脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K5，则PLC输出的相应脉冲信号为2 X 1280个正脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K6，则PLC输出的相应脉冲信号为3 X 1280个正脉冲或3X1280个负脉冲。当工件处于位置4处时，即工件的实际值为K4，PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为I，则PLC输出的相应脉冲信号为3 X 1280个正脉冲或3 X 1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K2，则PLC输出的相应脉冲信号为2 X 1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K3，则PLC输出的相应脉冲信号为1 X 1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K5，则PLC输出的相应脉冲信号为1 X 1280个正脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K6，则PLC输出的相应脉冲信号为2X1280个正脉冲。当工件处于位置5处时，即工件的实际值为K5，PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为Κρ则PLC输出的相应脉冲信号为2Χ 1280个正脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K2，则PLC输出的相应脉冲信号为3 X 1280个正脉冲或3 X 1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K3，则PLC输出的相应脉冲信号为2 X 1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K4，则PLC输出的相应脉冲信号为1 X 1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K6，则PLC输出的相应脉冲信号为1X1280个正脉冲。当工件处于位置6处时，即工件的实际值为K6，PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为Κρ则PLC输出的相应脉冲信号为1 X 1280个正脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K2，则PLC输出的相应脉冲信号为2 X 1280个正脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K3，则PLC输出的相应脉冲信号为3 X 1280个正脉冲或3 X 1280个负脉冲；PLC从上位机系统接收的工位位置设定值为K4，则本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种基于PLC控制器的精确定位方法，其特征在于，所述定位控制流程包括：步骤1：定位启动；步骤2：原点校正；步骤3：设定工位的位置设定值；步骤3：所述PLC从上位机系统上接收所述工位的位置设定值，同时所述PLC计算工件当前所处位置的实际值；步骤4：所述PLC根据该位置设定值与实际值，输出相对应的脉冲信号到伺服电机，伺服电机带动工件转动，直至该位置设定值和实际值的差小于0.02mm，此时自动定位完成。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈卫，
申请(专利权)人：无锡港湾网络科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32