相对气缸式扭力梁下模制造技术

本发明专利技术公开了一种相对气缸式扭力梁下模，在模座的左右两端对称设置型腔，模座的每个型腔中均设有斜楔块；在模座顶面的四个角处设有立柱，该立柱为圆柱，四根立柱按矩形分布，各立柱的下端与垫块相固定，垫块通过螺栓与模座固定连接；在模座顶面的中部设有前后两排限位块，限位块为上小下大的两段式空心短柱，限位块的中心穿设螺钉与模座固定；在模座左端的前后两边对称设置有导向槽，模座右端的前后两边也对称设置有导向槽，四个导向槽按矩形分布；在每个导向槽的三个内壁上均贴装有耐磨板，耐磨板为钢板。本发明专利技术设计合理，成型扭力梁操作简便，工人的劳动强度小，生产效率高，并且成型后的扭力梁识别左右方向容易。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于模具
，具体地说，特别涉及一种相对气缸式扭力梁下模。
技术介绍
扭力梁是汽车上的重要部件，主要作用是平衡左右车轮的上下跳动，以减小车辆的摇晃，保持车辆的平稳。V型扭力梁由圆管状的坯料冲压而成，冲压工艺是先一次冲压成型内外两个V型面，然后分两次胀型端口形状。中国专利ZL 201410142309.4于2014年7月30日公开了一种轿车管状V型扭力梁冲压工艺，并具体公开了成型模具和涨型模具，该冲压工艺不仅所用模具结构复杂，高度尺寸大，成型操作繁琐，生产效率低，而且成型后的产品为左右对称件，在后续的激光切割工序中难以辨别左右方向，容易发生零件放反，存在区分左右方向困难、零件定位费时费力等不足，由此大大降低了切割效率。另外，加工好的扭力梁在与其它零件进行焊接时，也需要人工细致区别左右方向，以确认焊缝位置，既增加了工人的劳动强度，又降低了焊接效率。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种便于区分左右方向的相对气缸式扭力梁下模。本专利技术的技术方案如下:一种相对气缸式扭力梁下模，包括模座、镶块、斜楔块和芯轴，其特征在于:模座通过铸造成型，在所述模座的左右两端对称设置型腔，这两个型腔通过横槽相连通，在所述横槽内固定设置多个依次拼接的镶块，各镶块上开设左右贯通的通槽，所有镶块的通槽依次拼接组成一条直通的成型槽；在所述模座的每个型腔中均设有斜楔块，左右两边的斜楔块相对称，所述斜楔块与气缸的活塞杆连接，气缸安装于型腔内，在两个斜楔块的相对端均设置有芯轴，芯轴与对应的斜楔块相固定，且芯轴能伸入成型槽中，在左边一根芯轴的顶面上一体形成有凸包，该凸包靠近对应斜楔块的右端面；在所述模座顶面的四个角处设有立柱，该立柱为圆柱，四根立柱按矩形分布，各立柱的下端与垫块相固定，所述垫块通过螺栓与模座固定连接；在所述模座顶面的中部设有前后两排限位块，这两排限位块分居在成型槽的两侦牝同排中两相邻限位块之间的距离相等，所述限位块为上小下大的两段式空心短柱，限位块的中心穿设螺钉与模座固定；在所述模座左端的前后两边对称设置有导向槽，模座右端的前后两边也对称设置有导向槽，四个导向槽按矩形分布，且导向槽为“U”形；在每个所述导向槽的三个内壁上均贴装有耐磨板，耐磨板为钢板，其中两块耐磨板相平行，并垂直于第三块耐磨板，所述耐磨板通过沉头螺钉与模座相固定。采用以上技术方案，将斜楔块、气缸布置在型腔中，而镶块布置在通槽中，在简化结构的同时，大大降低了整体高度尺寸，节约了模具成本。在成型扭力梁的时候，先将圆管坯料放入成型槽中，接着控制左右两边的气缸动作，使两个斜楔块朝着相对的方向运动，各斜楔块上的芯轴伸入圆管坯料的对应端中，然后控制压机的压头带动上模下行，即可实现扭力梁的冲压成型，整个过程工序少，易于操作，有效提高了生产效率。模座顶面的四个角布置立柱，该立柱在模座上安装牢靠，在模具不使用时起支撑上模的作用，并且支撑上模的稳定性好。模座顶面的两排限位块起限制上模行程的作用，以确保安全性以及扭力梁成型的一致性。限位块为上小下大的两段式空心短柱，造型简单，加工制作容易，限位块通过中心穿设的螺钉与模座连接，不仅连接牢固、可靠，而且螺钉不外露，不会影响限位块的功能。模座上的四个导向槽起引导上模的作用，导向槽为“U”形，与上模上对应设置的导向块相适配，使本专利技术与上模合模更快捷、准确。导向槽中设置三块耐磨板，这样模座不与上模直接接触，能有效防止发生磨损；耐磨板选用钢板，选材方便，耐磨性好，成本低；耐磨板与导向槽内壁贴合并通过沉头螺钉固定，耐磨板拆装方便，安装的牢靠性好，并有利于更换耐磨板。由于左边芯轴上具有凸包，这样扭力梁成型后，其左端相应地具有凸起，该凸起一方面起识别方向的作用，与扭力梁右边的形状区别开来，有利于后续的激光切割及焊接工序辨别左右方向，防止零件发生放反，既降低了工人的劳动强度，又进一步提高了加工效率；另一方面，扭力梁左端形成的凸起还可以起定位的作用，以便于激光切割工序中工件快速、可靠地定位。为了使斜楔块运动灵活、顺畅，在所述型腔内设有前后两条导轨，这两条导轨分居在气缸的两侧，且导轨与气缸相平行，所述斜楔块通过滑块与同一型腔中的两条导轨滑动配合。为了便于搬运时进行吊装，在所述模座的左端面和右端面上各设置两个吊耳，这四个吊耳在同一水平面上按矩形分布。所述吊耳为圆柱体，该吊耳的一端与模座相固定，在吊耳的另一端一体形成有环形凸台。以上结构一方面吊耳造型简单，易于加工制作，强度好；另一方面，在吊装时挂钩由环形凸台和模座的端面限位，不会发生滑落，吊装过程安全、可靠。有益效果:本专利技术设计合理，实施容易，成型扭力梁操作简便，工人的劳动强度小，并且成型后的扭力梁识别左右方向容易，在后续工序中扭力梁定位方便，不会发生扭力梁放反。【附图说明】图1为本专利技术的结构示意图。【具体实施方式】下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步说明:如图1所示，模座1通过铸造成型。在模座1的左端面和右端面上各设置一组吊耳6，每组吊耳6分为前后两个，四个吊耳6在同一水平面上按矩形分布。吊耳6为圆柱体，该吊耳6的一端与模座1相固定，在吊耳6的另一端一体形成有环形凸台61。在模座1顶面的四个角处设有立柱7，该立柱7为圆柱，四根立柱按矩形分布，各立柱7的下端与垫块8相固定，垫块8通过螺栓与模座1固定连接。如图1所示，在模座1顶面的中部设有前后两排限位块B，这两排限位块B分居在成型槽的两侧，两排限位块B平行且对称，同排中两相邻限位块B之间的距离相等。限位块B为上小下大的两段式空心短柱，限位块B的中心穿设螺钉与模座1固定。在模座1左端的前后两边对称设置有导向槽P，模座1右端的前后两边也对称设置有导向槽P，四个导向槽P按矩形分布，且导向槽P为“U”形。在每个导向槽P的三个内壁上均贴装有耐磨板Q，耐磨板Q为钢板，耐磨板Q通过沉头螺钉与模座1相固定。第一块耐磨板Q与第二块耐磨板Q相平行，第一、第二块耐磨板Q均垂直于第三块耐磨板Q。如图1所示，在模座1的左右两端对称设置型腔11，型腔11的上端敞口，左右两个型腔11通过模座1上形成的横槽相连通。在横槽内固定设置多个依次拼接的镶块2，镶块2布满横槽，镶块2的数目根据实际需要确定，本实施例优选为四个。在每个镶块2上开设左右贯通的通槽21，所有镶块2的通槽21依次拼接组成一条直通的成型槽。如图1所示，在模座1的每个型腔11中均设有斜楔块3，左右两边的斜楔块3相对称。斜楔块3与气缸5的活塞杆连接，气缸5安装于型腔11内。在每个型腔11内设有前后两条导轨，这两条导轨分居在气缸5的两侧，且导轨与气缸5相平行，斜楔块3通过滑块与同一型腔11中的两条导轨滑动配合。如图1所示，在两个斜楔块3的相对端均设置有芯轴4，芯轴4与对应的斜楔块3相固定，且芯轴4能伸入成型槽中。在左边一根芯轴4的顶面上一体形成有凸包41，该凸包41靠近左边斜楔块3的右端面。【主权项】1.一种相对气缸式扭力梁下模，包括模座(1)、镶块(2)、斜楔块(3)和芯轴(4)，其特征在于:模座(1)通过铸造成型，在所述模座(1)的左右两端对称设置型腔(11)，这两个型腔(11)通过横槽相连通，在所述横槽内固定设置多个依次拼接的镶块(2)，各镶块(2)上开设左右贯通的通槽(21)，所有镶块本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种相对气缸式扭力梁下模，包括模座(1)、镶块(2)、斜楔块(3)和芯轴(4)，其特征在于：模座(1)通过铸造成型，在所述模座(1)的左右两端对称设置型腔(11)，这两个型腔(11)通过横槽相连通，在所述横槽内固定设置多个依次拼接的镶块(2)，各镶块(2)上开设左右贯通的通槽(21)，所有镶块(2)的通槽(21)依次拼接组成一条直通的成型槽；在所述模座(1)的每个型腔(11)中均设有斜楔块(3)，左右两边的斜楔块(3)相对称，所述斜楔块(3)与气缸(5)的活塞杆连接，气缸(5)安装于型腔(11)内，在两个斜楔块(3)的相对端均设置有芯轴(4)，芯轴(4)与对应的斜楔块(3)相固定，且芯轴(4)能伸入成型槽中，在左边一根芯轴(4)的顶面上一体形成有凸包(41)，该凸包(41)靠近对应斜楔块(3)的右端面；在所述模座(1)顶面的四个角处设有立柱(7)，该立柱(7)为圆柱，四根立柱按矩形分布，各立柱(7)的下端与垫块(8)相固定，所述垫块(8)通过螺栓与模座(1)固定连接；在所述模座(1)顶面的中部设有前后两排限位块(B)，这两排限位块(B)分居在成型槽的两侧，同排中两相邻限位块(B)之间的距离相等，所述限位块(B)为上小下大的两段式空心短柱，限位块(B)的中心穿设螺钉与模座(1)固定；在所述模座(1)左端的前后两边对称设置有导向槽(P)，模座(1)右端的前后两边也对称设置有导向槽(P)，四个导向槽(P)按矩形分布，且导向槽(P)为“U”形；在每个所述导向槽(P)的三个内壁上均贴装有耐磨板(Q)，耐磨板(Q)为钢板，其中两块耐磨板(Q)相平行，并垂直于第三块耐磨板(Q)，所述耐磨板(Q)通过沉头螺钉与模座(1)相固定。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：谭建林，龚量亮，张旭，左勇，
申请(专利权)人：重庆天人汽车车身制造有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;85