本发明专利技术提供一种矿山专用耐磨球及其制造方法，涉及耐磨材料技术领域，该磨球中各化学组分的重量百分比为：C：2.21～2.81％，Si：0.42～0.71％，Mn：0.56～0.80％，Cr：12.51～14.03％，Mo：0.86～1.01％，Cu：0.81～1.22％，Ni：0.08～0.19％，Sc：0.11～0.23％，Ce：0.07～0.31％，S≤0.03％，P≤0.03％，余量为Fe。本发明专利技术采用中频感应电炉熔炼结合金属型铸造的工艺方法，严格控制化学成分、熔炼工艺和热处理工艺等参数，直接优化了磨球硬度与韧性、淬透性与合金元素含量之间的关系，保证了磨球的耐磨性、高硬度和高韧性。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及耐磨材料
，具体涉及。
技术介绍
磨损是工业生产中设备零部件消耗的主要形式。磨损的存在，使得耐磨材料的研究与生产成为了当今世界的一个相对活跃的行业。耐磨材料在冶金行业金属领域的狭义范围内主要包括磨球和衬板两大类，广义上客观扩大为各种磨球、耐磨钢、耐磨复合材料及耐磨表面工程等。耐磨材料中，磨球和衬板占其总量的80%以上，而磨球又在其中占到80%以上。磨球广泛应用于矿山冶金、水泥、电力及化工等行业，国内磨球产品年消耗量保守估计在100?120万吨/年，全世界耗用磨球400?500万吨/年。随着国民经济持续、稳定的发展，磨球的消耗量还将会逐年有所增加。但是，目前国内市场上出售的矿山用耐磨球存在着冲击韧性较低、耐磨抗腐蚀性差等缺点。因此，研制出一种综合性能稳定、磨耗低的耐磨球，具有重要的经济意义。
技术实现思路
(一)解决的技术问题为了克服上述现有技术存在的不足，本专利技术提供，该磨球采用中频感应电炉熔炼结合金属型铸造的工艺方法，优化了磨球硬度与韧性、淬透性与合金元素含量之间的关系，保证了磨球的耐磨性、高硬度和高韧性。( 二)技术方案为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现:一种矿山专用耐磨球，该磨球中各化学组分的重量百分比为:C:2.21?2.81%，Si:0.42 ?0.71 %，Μη:0.56 ?0.80 %，Cr:12.51 ?14.03 %, Mo:0.86 ?1.01 %，Cu:0.81 ?1.22%, Ni:0.08 ?0.19%, Sc:0.11 ?0.23%, Ce:0.07 ?0.31%, S 彡 0.03%,P ^ 0.03%，余量为 Fe。优选的，所述矿山专用耐磨球中各化学组分的重量百分比为:C:2.51%，Si:0.57%, Μη:0.70 %, Cr:13.23 %, Mo:0.95 %, Cu: 1.10 %, Ni:0.12%, Sc:0.18%, Ce:0.15%, S:0.016%, P:0.016%，余量为 Fe。优选的，所述矿山专用耐磨球各化学组分的重量百分比为:C:2.66%，Si:0.49%, Μη:0.76 %, Cr:14.01 %, Mo:0.89 %, Cu: 1.21 %, N1:0.18%, Sc:0.15%, Ce:0.27%, S:0.02%, P:0.02%，余量为 Fe。优选的，所述矿山专用耐磨球的制造方法，包括以下步骤:(1)铸型准备:采用冷却速度快的金属型模具浇注磨球，铸型选择中间冒口充型，保证顺序凝固，提高补缩效果，有效地控制磨球夹渣、气孔、缩孔和缩松等缺陷。砂套采用透气性好的硅砂，在打制好砂套后，合箱前用带烟乙炔火焰烘烤上下型腔内表面，从而使金属型保持一定的温度，提高磨球的表面质量；(2)熔炼:使用中频感应电炉进行熔炼，按照上述各化学成分重量配比加入生铁、高碳铬铁、电解铜等炉料，熔炼温度为1440?1460°C，当温度达到1480?1500°C时，取样进行化学分析，控制各化学成分在规定范围内，在铁水出炉前3?5min，按每吨铁水0.2?0.3公斤加入锰铁和硅铁进行预脱氧，最后按每吨铁水加入0.6?0.8公斤纯铝进行终脱氧；(3)浇注:经铝终脱氧后即可出铁水，出铁液后迅速覆盖珍珠岩，铁液在包内应停留一段时间进行镇静，当温度为1400?1420°C时浇注，浇注时应控制一定速度以利于废气逸出，并应连续浇满，待金属型冒口凝固后开箱落球，置于干燥地表自然冷却；(4)热处理:将磨球升温至650?680°C，保温1?2h，再升温至950?980°C，保温2?4小时后，然后在20号机油中淬火，机油温度为180?250°C，淬火时间为40?50分钟，再立即加热至360?400°C下进行回火处理，保温3?5小时后，再升温至550?600°C，保温3?4小时后，放入0°C冰水中冷却至室温；(5)将磨球浇口部分敲击去除，在砂轮上对磨球断口修磨圆滑，即得成品。优选的，步骤(3)所述饶注速度初期和后期均为40?80kg/min，中期为100kg/min0(三)有益效果本专利技术提供了，将Mo、Cu、Ni元素加入到铸铁中，能显著提高磨球的淬透性，从而改善其耐磨性；此外，Sc和Ce稀土元素的加入可有效降低铁液中气体和有害杂志的含量，起到脱硫、除气、净化铁液的作用，并可改善流动性提高磨球的韧性。该专利技术采用中频感应电炉熔炼结合金属型铸造的工艺方法，严格控制化学成分、熔炼工艺和热处理工艺等参数，直接优化了磨球硬度与韧性、淬透性与合金元素含量之间的关系，保证了磨球的耐磨性、高硬度和高韧性。【具体实施方式】为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1:本实施例矿山专用耐磨球，该磨球中各化学组分的重量百分比为:C:2.21%, Si:0.42%, Μη:0.56%, Cr:12.51 %, Mo:0.86%, Cu:0.81%, N1:0.08%, Sc:0.11%, Ce:0.07%, S:0.01%, P:0.01%，余量为 Fe。按照本实施例中各化学组分的重量百分比，制备方法包括以下步骤:(1)铸型准备:采用冷却速度快的金属型模具浇注磨球，铸型选择中间冒口充型，保证顺序凝固，提高补缩效果，有效地控制磨球夹渣、气孔、缩孔和缩松等缺陷。砂套采用透气性好的硅砂，在打制好砂套后，合箱前用带烟乙炔火焰烘烤上下型腔内表面，从而使金属型保持一定的温度，提高磨球的表面质量；(2)熔炼:使用中频感应电炉进行熔炼，按照上述各化学成分重量配比加入生铁、高碳铬铁、电解铜等炉料，熔炼温度为1440?1460°C，当温度达到1480?1500°C时，取样进行化学分析，控制各化学成分在规定范围内，在铁水出炉前3?5min，按每吨铁水0.2?0.3公斤加入锰铁和硅铁进行预脱氧，最后按每吨铁水加入0.6?0.8公斤纯铝进行终脱氧；(3)浇注:经铝终脱氧后即可出铁水，出铁液后迅速覆盖珍珠岩，铁液在包内应停留一段时间进行镇静，当温度为1400?1420°C时浇注，浇注时应控制一定速度以利于废气逸出，并应连续浇满，待金属型冒口凝固后开箱落球，置于干燥地表自然冷却；(4)热处理:将磨球升温至650?680°C，保温1?2h，再升温至950当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种矿山专用耐磨球，其特征在于，该磨球中各化学组分的重量百分比为：C：2.21～2.81％，Si：0.42～0.71％，Mn：0.56～0.80％，Cr：12.51～14.03％，Mo：0.86～1.01％，Cu：0.81～1.22％，Ni：0.08～0.19％，Sc：0.11～0.23％，Ce：0.07～0.31％，S≤0.03％，P≤0.03％，余量为Fe。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：仰明，李和成，
申请(专利权)人：安徽省三方新材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34
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