一种6系铝合金铸锭的制备方法技术

本申请提供了一种6系铝合金铸锭的制备方法，包括以下步骤：A)将6系铝合金铸锭的原料进行熔炼；B)将熔炼后的熔体导入保温炉，并采用混合气体进行精炼，所述混合气体为氮气与氯气的混合气体；C)将步骤B)得到的熔体依次进行在线除气与在线过滤；D)将步骤C)得到的熔体进行铸造，所述铸造的铸造速度为43～48mm/min，水流量为35～45m3/h·根，铸造温度为725℃～735℃，得到6系铝合金铸锭。本申请在制备6系铝合金铸锭的过程中，依次进行了熔炼、精炼、在线除气、在线过滤与铸造的工序，通过将铸造温度、铸造冷却水流与铸造速度进行调配，得到了最佳的配比，从而使6系铝合金铸锭的成品率得到了较大的提高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及铝合金
，尤其涉及一种6系铝合金铸锭的制备方法。
技术介绍
6系铝合金包括Al-Mg-Si、Al-Mg-Si-Cu等。典型的6系铝合金牌号有6061、6011、6201、6262等，其具有中等强度，良好的塑性和优良的耐蚀性，特别是无应力腐蚀开裂倾向，其焊接性优良，耐蚀性及冷加工性好，是一种使用范围广泛的合金。根据6系铝合金的性能，其更适合作为车架或其他焊接的铝制品。由于6系铝合金铸造过程内应力非常大，则若采用现有方法制备6系铝合金铸锭，在铸造过程中由于铸造温度、铸造冷却水流、铸造速度难以达到良好的匹配，且结晶器自身的光滑度较差，在铸造过程中润滑性能差，从而导致铸锭底部与转角容易开裂，进而影响6系铝合金铸锭的成品率。实验结果表明，按照现有制备6系铝合金铸锭的方法，铸锭的成型率仅为60％左右，成品率不到50％，6系铝合金铸锭成品率低严重限制了其广泛应用，因此，研究新型6系铝合金铸锭的制备方法是十分必要的。
技术实现思路
本专利技术解决的技术问题在于提供一种6系铝合金铸锭的制备方法，通过本专利技术提供的制备方法能够提高6系铝合金铸锭的成品率。本申请提供了一种6系铝合金铸锭的制备方法，包括以下步骤：A)按照6系铝合金的成分进行配料，将配料后的原料进行熔炼；B)将熔炼后的熔体导入保温炉，并采用混合气体进行精炼，所述混合气体为氮气与氯气的混合气体；C)将步骤B)得到的熔体依次进行在线除气与在线过滤；D)将步骤C)得到的熔体进行铸造，所述铸造的铸造速度为43～48mm/min，水流量为35～45m3/h·根，铸造温度为725℃～735℃，得到6系铝合金铸锭。优选的，所述铸造之前还包括：打磨结晶器，并将纯铝熔体导入结晶器内进行铺底。优选的，所述纯铝熔体的温度为710℃～730℃。优选的，所述铸造的过程中采用自动润滑系统。优选的，所述自动润滑系统中润滑油量为2～4g/min·根。优选的，所述熔炼的温度为730℃～770℃。优选的，所述精炼的温度为715℃～730℃。优选的，所述铸造在铸造结晶器中进行。优选的，步骤C)得到的熔体依次经过流盘与下注管进入铸造结晶器。优选的，所述流盘内熔体的温度为685℃～700℃。本申请提供了一种6系铝合金铸锭的制备方法，包括以下步骤：A)将6系铝合金铸锭的原料进行熔炼；B)将熔炼后的熔体导入保温炉，并采用混合气体进行精炼，所述混合气体为氮气与氯气的混合气体；C)将步骤B)得到的熔体依次进行在线除气与在线过滤；D)将步骤C)得到的熔体进行铸造，所述铸造的铸造速度为43～48mm/min，水流量为35～45m3/h·根，铸造温度为725℃～735℃，得到6系铝合金铸锭。本申请在制备6系铝合金铸锭的过程中，依次进行了熔炼、精炼、在线除气、在线过滤与铸造的工序，在铸造的过程中，通过将铸造温度、铸造冷却水流与铸造速度进行调配，得到了最佳的配比，从而使6系铝合金铸锭的成品率得到了较大的提高。另外，本申请在铸造的过程中引入自润滑系统对铸造结晶器进行自动润滑，可以使结晶器获得更均匀更充分的润滑效果，有效减少铝合金铸锭表面拉裂，尤其是铸锭转角拉裂，最终有利于提高铸锭的成型率。具体实施方式为了进一步理解本专利技术，下面结合实施例对本专利技术优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本专利技术的特征和优点，而不是对本专利技术权利要求的限制。本专利技术实施例公开了一种6系铝合金铸锭的制备方法，包括以下步骤：A)将6系铝合金铸锭的原料进行熔炼；B)将熔炼后的熔体导入保温炉，并采用混合气体进行精炼，所述混合气体为氮气与氯气的混合气体；C)将步骤B)得到的熔体依次进行在线除气与在线过滤；D)将步骤C)得到的熔体进行铸造，所述铸造的速度为43～48mm/min，水流量为35～45m3/h·根，铸造温度为725℃～735℃，得到6系铝合金铸锭。本申请提供了一种6系铝合金铸锭的制备方法，在制备过程中，将6系铝合金的原料依次进行了熔炼、精炼、在线除气、在线过滤与铸造，从而得到了铝合金铸锭。按照本专利技术，首先将6系铝合金铸锭的原料进行熔炼，所述6系铝合金为本领域技术人员熟知的，可以为6061铝合金、6063铝合金，还可以为6261铝合金、6066铝合金与6070铝合金，本申请不作特别的限制。所述熔炼的温度优选为730℃～770℃，更优选为750℃～760℃。所述熔炼为本领域技术人员熟知的，本申请不作特别的限制。将熔炼后的熔体转入保温炉中在混合气体中进行精炼，所述混合气体为氮气与氯气的混合气体。在上述混合气体中进行精炼能够降低熔体中的氢含量与渣含量。所述精炼的温度优选为715℃～730℃。在进行精炼之后，本申请将精炼后的熔体进行在线除气与在线过滤，以进一步降低氢含量与渣含量，从而有利于铝合金铸锭成品率的提高。所述在线除气的压力优选为0.15MPa～0.35MPa，所述在线除气的气体流量优选为2000～3000L/h/根转子。本申请最后将熔体进行铸造，所述铸造的速度为43～48mm/min，水流量为35～45m3/h·根，铸造温度为725℃～735℃。在某实施例中，所述铸造的速度优选为44～46mm/min。在某实施例中，所述铸造的水流量优选为38～42m3/h·根。在某实施例中，所述铸造的温度优选为727～730℃。本申请通过调节铸造过程中的铸造速度、水流量与铸造温度，使上述三个参数达到最优配比，从而提高铸锭的成品率。本申请所述铸造优选在铸造结晶器中进行。在将熔体转入铸造结晶器之前，将纯铝熔体倒入结晶器内进行铺底，由于纯铝金属较合金具有更好的塑性，因此通过该方法可以有效减小铸锭底部的内应力，防止底部开裂。上述铺底纯铝熔体的温度优选为710℃～730℃。在进行铸造之前，优选将铸造结晶器进行打磨，以提高结晶器表面光滑度的基础。作为优选方案，本申请在铸造的过程中，采用自动润滑系统，以获得更均匀更充分的润滑效果，有效减少铸锭表面，尤其是铸锭转角拉裂，最终有效防止铸锭转角开裂。所述自动润滑系统的润滑油量优选为2～4g/min·根。本申请优选依次通过流盘与下注管将熔体转移至铸造结晶器，流盘熔体的温度优选为685℃～700℃。本申请所述铸造为本领域技术人员熟知的方式，本申请不作其它特别的限制。本申请提供了一种6系铝合金铸锭本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种6系铝合金铸锭的制备方法，包括以下步骤：A)按照6系铝合金的成分进行配料，将配料后的原料进行熔炼；B)将熔炼后的熔体导入保温炉，并采用混合气体进行精炼，所述混合气体为氮气与氯气的混合气体；C)将步骤B)得到的熔体依次进行在线除气与在线过滤；D)将步骤C)得到的熔体进行铸造，所述铸造的铸造速度为43～48mm/min，水流量为35～45m3/h·根，铸造温度为725℃～735℃，得到6系铝合金铸锭。

【技术特征摘要】
1.一种6系铝合金铸锭的制备方法，包括以下步骤：
A)按照6系铝合金的成分进行配料，将配料后的原料进行熔炼；
B)将熔炼后的熔体导入保温炉，并采用混合气体进行精炼，所
述混合气体为氮气与氯气的混合气体；
C)将步骤B)得到的熔体依次进行在线除气与在线过滤；
D)将步骤C)得到的熔体进行铸造，所述铸造的铸造速度为
43～48mm/min，水流量为35～45m3/h·根，铸造温度为725℃～735℃，
得到6系铝合金铸锭。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述铸造之
前还包括：
打磨结晶器，并将纯铝熔体导入结晶器内进行铺底。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述纯铝熔
体的温度为710℃～730℃。
4...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖知坚，林红，陈瑜，孙自鹏，
申请(专利权)人：西南铝业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：重庆;85