本发明专利技术公开了一种高分子导散热共混复合材料，其是由以下质量份的原料组成：35~75份的基体树脂、0~10份的增韧剂、20~50份的导热填料、0.2~1.0份的抗氧剂1010、0.2~1.0份的亚磷酸酯类抗氧剂168、0.5~1.5份的粉体表面活化处理剂、0.5~1.5份的润滑剂。高分子导散热共混复合材料的自动化制备方法，包括步骤：1）先用粉体表面活化处理剂在高速搅拌机中对导热填料进行表面处理20min；2）然后通过自动输送装置进入另一台高速搅拌机，与其它原料混合均匀；3）将上步得到的混合物自动输送到密炼机中密炼捏合15min；4）得到的混合物直接进入双螺杆挤出机挤出造粒即可。本发明专利技术制备的导散热材料具有较高的力学性能和导热性能，实现了自动化、连续化生产，节省了大量的人力，大大缩短了生产周期和降低了生产成本，可广泛应用于LED照明、电子电器、汽车等需要良好导散热性能的领域。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及。
技术介绍
近年来，高分子导热复合材料由于具有密度比金属和陶瓷小、产品设计自由度高、 易加工成型等一系列优异特性，在LED照明、电子散热器等领域的应用日益广泛。这类材料 主要是将氧化铝等导热粉体与高分子树脂基体共混制得，利用导热粉体在高分子树脂基体 中形成导热网络而达到散热的效果。其制备方法主要有一步法和两步法两种：一是将导热 粉体与树脂原料及其它成分混合后，经双螺杆挤出机直接挤出造粒；二是先将导热粉体与 部分树脂基体经密炼机密炼、冷却破碎后，再经双螺杆挤出机挤出造粒。对于第一种方法， 由于导热粉体的填充量较高，在挤出造粒的过程中极易造成下料困难，使得生产的连续性 受到严重影响，且易导致导热填料在基体树脂中分散不均，不能形成有效的导热网络，使得 材料的导热性能得不到有效提高。而第二种方法，考虑到了第一种方法的缺陷，先将导热粉 体与部分树脂进行密炼，相当于进行了一次导热粉体的预分散，然后通过双螺杆挤出机挤 出造粒的二次分散作用，使得导热粉体在树脂基体中的分散均匀性得到有效提高，导热性 能更佳，但由于中间增加了密炼和冷却破碎的工序，属于间歇性生产，不仅大大增加了人力 成本，更延长了生产周期，导致加工成本大幅增加。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高分子导散热共混复合材料及 自动化制备方法。 本专利技术所采取的技术方案是： 一种高分子导散热共混复合材料，其是由以下质量份的原料组成：35~75份的基体树 月旨、〇~1〇份的增韧剂、20~50份的导热填料、0. 2~1. 0份的抗氧剂1010、0. 2~1. 0份的亚磷酸 酯类抗氧剂168、0. 5~1. 5份的粉体表面活化处理剂、0. 5~1. 5份的润滑剂。 所述的基体树脂为聚丙烯（PP)、聚苯乙烯（PS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 (ABS)、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT)、聚碳酸酯（PC)、尼龙 (PA)、聚苯醚（PPS)、液晶聚合物（LCP)、聚乳酸（PLA)中的任意一种。 所述的增韧剂为PP-g-MAH、POE-g-MAH、EPDM-g-MAH、MBS-g-MAH、EVA-g-MAH、 SBS-g-MAH、SEBS-g-MAH、EPR-g-MAH、PP-g-GMA、POE-g-GMA、EPDM-g-GMA、MBS-g-GMA、 EVA-g-GMA、SBS-g-GMA、SEBS-g-GMA、EPR-g-GMA中的至少一种。 所述的导热填料为氧化铝、氧化镁、碳化硅、氮化铝、氧化锌、氮化硅、氮化硼、石 墨、碳纤维、石墨烯、铝粉、铜粉中的至少两种形成的复配物。 所述的粉体表面活化处理剂为硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂、锆酸酯 偶联剂中的至少一种；优选的，所述的偶联剂为硅烷偶联剂，进一步优选的，所述的硅烷偶 联剂为KH-550、KH-560、KH-570、KH-580、KH-590、KH-602、KH-402、KH-552、KH-792、A-151、 A-17UA-172中的至少一种。 所述的润滑剂为EBS、TAF、PETS、PE蜡、芥酸酰胺、油酸酰胺中的至少一种。 所述的一种高分子导散热共混复合材料的自动化制备方法，包括步骤： 1) 先用粉体表面活化处理剂在高速搅拌机中对导热填料进行表面处理20min; 2) 然后通过自动输送装置进入另一台高速搅拌机，与其它原料混合均匀； 3) 将上步得到的混合物自动输送到密炼机中密炼捏合15min; 4 )得到的混合物直接进入双螺杆挤出机挤出造粒即可。 所述的一种高分子导散热共混复合材料的自动化制备方法，相对于
技术介绍
中提 到的高分子导热复合材料的传统制备方法，优势和创新比较如下： 1)传统的一步法制备方法，主要是将导热粉体与树脂原料及其它成分混合后，经双螺 杆挤出机直接挤出造粒，该方法虽然实现了复合材料的自动化生产，但由于导热粉体的填 充量较高，在挤出造粒的过程中极易出现的下料困难，主要表现为物料在下料口发生架桥 现象，另外由于导热粉体的密度比树脂大，物料极易在料斗中发生分层，即更多密度大的导 热粉体和少量树脂先进入双螺杆挤出机中，由于树脂量相对较少，不足以包裹大量的导热 粉体，导致部分导热粉体聚集在进料口而不能连续送入到挤出机中，造成挤出机后段供料 不足，进而发生断条，使得生产的连续性受到严重影响，同时由于各组分密度的不同导致的 物料分层，易造成导热填料在基体树脂中分散不均，后果是不仅不能形成有效的导热网络， 而且会严重影响最终产品的质量稳定性。 2)传统的两步法制备方法，考虑到一步法存在的技术缺陷，第一步是先将导热粉 体与部分树脂基体经密炼机密炼、冷却破碎，第二步再经双螺杆挤出机挤出造粒。第一步的 密炼过程相当于进行了一次导热粉体的预分散，第二步通过双螺杆挤出机挤出造粒的二次 分散作用，使得导热粉体在树脂基体中的分散均匀性得到有效提高，导热性能更佳，但由于 中间增加了密炼和冷却破碎的工序，属于间歇性生产，不仅大大增加了人力成本，更延长了 生产周期，导致加工成本大幅增加。 3)本专利技术的高分子导散热共混复合材料的自动化制备方法，充分考虑了一步法和 二步法存在的技术不足，在导热粉体表面处理工序和物料混合处理工序后均增加了自动输 送装置和储料罐，即在导热粉体经过表面处理后，通过自动输送装置进入储料罐；之后储料 罐中的物料经自动输送装置，进入第二台高速搅拌机中，与其它物料成分进行混合处理，混 合均匀的物料经自动输送装置进入另一台储料罐；之后物料从储料罐中经自动输送装置进 入密炼机中进行密炼，物料经密炼之后，直接进入双螺杆挤出机料斗中并挤出造粒，全程实 现自动化生产。该方法在充分利用了传统两步法的预分散和二次分散的优势，不仅实现了 导热粉体在树脂基体中的均匀分散和导热性能的有效提升，更为重要的是克服了传统两步 法间歇性生产的弊端，实现了自动化、连续化生产。 本专利技术的有益效果是：本专利技术制备的复合材料具有较高的力学性能和导热性能， 本专利技术的复合材料的自动化制备方法实现了高分子导散热复合材料的自动化、连续化生 产，节省了大量的人力，大大缩短了生产周期和降低了生产成本。【具体实施方式】 -种高分子导散热共混复合材料，其是由以下质量份的原料组成：35~75份的基 体树脂、〇~1〇份的增韧剂、20~50份的导热填料、0. 2~1. 0份的抗氧剂1010、0. 2~1. 0份的亚 磷酸酯类抗氧剂168、0. 5~1. 5份的粉体表面活化处理剂、0. 5~1. 5份的润滑剂。 所述的基体树脂为聚丙烯（ΡΡ)、聚苯乙烯（PS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 (ABS)、聚对苯二甲酸乙二醇酯（ΡΕΤ)、聚对苯二甲酸丁二醇酯（ΡΒΤ)、聚碳酸酯（PC)、尼龙 (ΡΑ)、聚苯醚（PPS)、液晶聚合物（LCP)、聚乳酸（PLA)中的任意一种。 所述的增韧剂为PP-g-MAH、POE-g-MAH、EPDM-g-MAH、MBS-g-MAH、EVA-g-MAH、 SBS-g-MAH、SEBS-g-MAH、EPR-g-MAH、PP-g-GMA、POE-g-GMA、EPDM-g-GMA、MBS-g-GMA、 EVA-g-GMA、SBS-g-GMA、SEB本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高分子导散热共混复合材料，其特征在于：其是由以下质量份的原料组成：35~75份的基体树脂、0~10份的增韧剂、20~50份的导热填料、0.2~1.0份的抗氧剂1010、0.2~1.0份的亚磷酸酯类抗氧剂168、0.5~1.0份的粉体表面活化处理剂、0.2~1.0份的润滑剂。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：孔作万，陈明发，
申请(专利权)人：东莞市万江明冠实业有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44
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