安全带锁扣固定结构及汽车制造技术

安全带锁扣固定结构包括后地板、第一横梁、第一安装板、第一固定板和第二固定板，后地板具有第一安装面和第二安装面，第一横梁包括第一侧板、第二侧板和第一横梁架，第一横梁架连接于第一侧板和第二侧板之间，第一侧板和第二侧板连接在第一安装面上，第一安装板连接在第一横梁架、第一侧板和第一安装面上，第一固定板连接在第二安装面上，第一侧板上设有第二安装板，第二固定板连接在第二安装面上，第一安装板和第二安装板上设有第一安装孔和第二安装孔，第一安装孔贯穿第一安装板、后地板和第一固定板，第二安装孔贯穿第二安装板、后地板和第二固定板。其能提高安全带锁扣的固定点强度，且能有效的缩短开发周期。本实用新型专利技术还涉及一种汽车。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车安全领域，特别涉及一种安全带锁扣固定结构及汽车。
技术介绍
在汽车行业高速发展的今天，人们对于汽车安全性能的要求越来越高，安全性能早已成为消费者购车时必须考虑的主要因素之一。安全带作为保护乘客乘车安全最重要的安全结构，其安全带锁扣结构在车内的安装固定结构也就显得尤为重要。图la是现有的安全带锁扣固定结构的正面结构示意图。图lb是现有的安全带锁扣固定结构的背面结构示意图。图2是现有的安全带锁扣固定结构沿I1-1I线的剖视结构示意图。如图la、图lb和图2所示，现有安全带锁扣固定结构200包括后地板210、第一横梁220、第二横梁230、第一安装板240、第二安装板250、第一固定板260、第二固定板270、第一螺母板280和第二螺母板290。后地板210具有相对设置的第一安装面211和第二安装面212，第一横梁220沿着后地板210的宽度方向连接在第一安装面211上；第二横梁230沿着后地板210的宽度方向连接在第二安装面212上；第一安装板240的一侧连接在第一横梁220上，第一安装板240的另一侧连接在后地板210的第一安装面211上；第二安装板250设置于第一安装板240的一侧，且第二安装板250的一侧连接在第一横梁220上，第二安装板250的另一侧连接在后地板210的第一安装面211上；第一固定板260与第一安装板240相对设置，且第一固定板260连接在后地板210的第二安装面212 ;第二固定板270与第二安装板250相对设置，且第二固定板270连接在后地板210的第二安装面212 ;第一螺母板280固定连接在第一固定板260上，第二螺母固定板固定连接在第二固定板270上。第一安装板240上设有用于固定安全带锁扣的第一安装孔201，且第一安装孔201贯穿第一安装板240、后地板210、第一固定板260和第一螺母板280，第二安装板250上设有用于固定安全带锁扣的第二安装孔202，且第二安装孔202贯穿第二安装板250、后地板210、第二固定板270和第二螺母板290。安全带锁扣通过螺栓固定于第一安装孔201和第二安装孔202 中。但是，后地板210的厚度仅0.65mm，无法达到安全带锁扣固定点(即第一安装孔201和第二安装孔202的设置点为安全带锁扣的固定点，第一安装孔201和第二安装孔202由于结构限制，其设置位置远离第一横梁220)要求的法规强度(三点式安全带肩带、腰带均要能承受的住13500N的力)，为了达到安全带锁扣固定点法规强度要求，需要将后地板210上连接有第一安装板240和第二安装板250的部分设计成斜面(例如倾斜30° )，使固定点仅受分力作用，减小固定点的受力大小，因此后地板210下方的邮箱布置空间将相应减小，而且增加了后地板210的成型难度。现有的安全带锁扣固定结构200的固定件多(例如固定件包括第一安装板240、第二安装板250、第一固定板260、第二固定板270、第一螺母板280和第二螺母板290等)，且为了增加固定件的受力强度，固定件的设计尺寸均较大，大大增加了安全带锁扣固定结构200的开发周期长和生产成本高，而且工人劳动负担大，生产效率低。而且，现有安全带锁扣固定结构200的第一安装板240、第一横梁220、后地板210、第二横梁230、第一固定板260 (或者第二安装板250、第一横梁220、后地板210、第二横梁230、第二固定板270)等部件是通过焊接的方式一层一层的焊接在一起，且上述部件的焊接层数会大于等于四层，而四层焊会直接影响焊接点质量，容易产生虚焊。此外，安全带锁扣使采用单孔固定方式进行固定，无法防止安全带锁扣绕着第一安装孔201或第二安装孔202的轴线方向转动，进而引起安全带锁扣连接不牢固的问题。
技术实现思路
本技术的目的在于，提供了一种，能提高安全带锁扣的固定点强度，且安全带锁扣固定结构的部件少、重量轻，能有效的缩短开发周期，减少工人的劳动负担，并提高生产效率。本技术的另一目的在于，提供了一种，能提高安全带锁扣的固定点强度，且安全带锁扣固定结构的部件少、重量轻，能有效的缩短开发周期，减少工人的劳动负担，并提高生产效率。本技术解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。—种安全带锁扣固定结构，用于固定安全带锁扣。安全带锁扣固定结构包括后地板、第一横梁、第一安装板、第一固定板和第二固定板，定义后地板的宽度方向为第一方向，后地板具有相对的第一安装面和第二安装面。第一横梁包括第一侧板、第二侧板和第一横梁架，第一横梁架连接于第一侧板和第二侧板之间，第一侧板和第二侧板沿着第一方向连接在后地板的第一安装面上，第一安装板连接在第一横梁架、第一侧板和后地板的第一安装面上，第一固定板与第一安装板相对设置，且第一固定板连接在后地板的第二安装面上，第一侧板上设有向着远离第一横梁架凸出形成的第二安装板，第二固定板与第二安装板相对设置，且第二固定板连接在后地板的第二安装面上，第一安装板和第二安装板上设有用于安装安全带锁扣的第一安装孔和第二安装孔，第一安装孔贯穿第一安装板、后地板和第一固定板，第二安装孔贯穿第二安装板、后地板和第二固定板。在本技术的较佳实施例中，上述安全带锁扣固定结构还包括第二横梁，第二横梁与第一横梁相对设置，第二横梁包括第三侧板、第四侧板和第二横梁架，第二横梁架连接于第三侧板和第四侧板之间，第三侧板和第四侧板沿着第一方向连接在后地板的第二安装面上，第一固定板和第二固定板连接在第二横梁架、第三侧板和后地板的第二安装面上。在本技术的较佳实施例中，上述安全带锁扣固定结构还包括第一纵梁和第二纵梁，第一纵梁沿着后地板的长度方向连接在后地板的第二安装面上，且第一纵梁的端部连接于第二横梁，第二纵梁设置于第一纵梁的一侧，并沿着该后地板的长度方向连接在后地板的第二安装面上，且第二纵梁的端部连接于第二横梁。在本技术的较佳实施例中，上述后地板上设有平直部，第一横梁的第一侧板、第二横梁的第三侧板、第一安装板、第一固定板和第二固定板连接在平直部上。在本技术的较佳实施例中，上述第一横梁的第一侧板上设有多个第一避让缺口，后地板的第一安装面从第一避让缺口中露出，第二横梁的第三侧板上设有多个第二避让缺口，后地板的第二安装面从第二避让缺口中露出。在本技术的较佳实施例中，上述第一安装板上设有向着远离后地板的第一安装面凸出的第一限位筋和第二限位筋，第一限位筋与第二限位筋相对设置，且第一安装孔位于第一限位筋与第二限位筋之间，第二安装板上设有向着远离后地板的第一安装面凸出的第三限位筋和第四限位筋，第三限位筋与第四限位筋相对设置，且第二安装孔位于第三限位筋与第四限位筋之间。在本技术的较佳实施例中，上述第一安装板上设有多个座椅安装孔，各座椅安装孔贯穿第一安装板和第一横梁架。在本技术的较佳实施例中，上述第一横梁的第一横梁架上设有多个沉孔，各沉孔贯穿第一横梁架。在本技术的较佳实施例中，上述第一安装孔内设有用于固定安全带锁扣的第一英制螺母，且第二安装孔内设有用于固定安全带锁扣的第二英制螺母。—种汽车，包括上述的安全带锁扣固定结构。本技术的安全带锁扣固定结构的第一安装板连接在第一横梁架、第一侧板和后地板的第一安装面上，第本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种安全带锁扣固定结构，用于固定安全带锁扣(100a、100b)，其特征在于，包括后地板(110)、第一横梁(130)、第一安装板(120)、第一固定板(170)和第二固定板(180)，定义该后地板(110)的宽度方向为第一方向，该后地板(110)具有相对的第一安装面(111)和第二安装面(112)，该第一横梁(130)包括第一侧板(131)、第二侧板(135)和第一横梁架(136)，该第一横梁架(136)连接于该第一侧板(131)和该第二侧板(135)之间，该第一侧板(131)和该第二侧板(135)沿着第一方向连接在该后地板(110)的第一安装面(111)上，该第一安装板(120)连接在该第一横梁架(136)、该第一侧板(131)和该后地板(110)的第一安装面(111)上，该第一固定板(170)与该第一安装板(120)相对设置，且该第一固定板(170)连接在该后地板(110)的第二安装面(112)上，该第一侧板(131)上设有向着远离该第一横梁架(136)凸出形成的第二安装板(132)，该第二固定板(180)与该第二安装板(132)相对设置，且该第二固定板(180)连接在该后地板(110)的第二安装面(112)上，该第一安装板(120)和该第二安装板(132)上设有用于安装该安全带锁扣(100a、100b)的第一安装孔(101)和第二安装孔(102)，该第一安装孔(101)贯穿该第一安装板(120)、该后地板(110)和该第一固定板(170)，该第二安装孔(102)贯穿该第二安装板(132)、该后地板(110)和该第二固定板(180)。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：闻培培，
申请(专利权)人：浙江吉利汽车研究院有限公司，浙江吉利控股集团有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33