一种多功能车轮踏面外形检测样板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种多功能车轮踏面外形检测样板，包括尺身，尺身的一侧设置有Qr最小值检测规，尺身的另一侧设置有轮辋鼓起最大高度检测规，尺身的中部设置有缺陷长度检测尺，尺身的上部设置有上卡板，上卡板上设置有轮缘最大高度检测规、轮缘最小厚度检测规和轮缘最大厚度检测规。采用上述结构后，功能多样，携带方便，一个检测样板能实现Qr值超限检测、轮缘高度超限检测、轮缘厚度最小值及最大值检测、轮辋表面鼓起超限检测、以及踏面表面缺陷长度超限检测。另外，检测时，基本均为定性检测，不需检测具体数值，检测速度快，检修效率高，检修成本低。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及轨道车辆转向架生产及检修过程中使用的一种检测治具，特别是一种多功能车轮踏面外形检测样板。
技术介绍
车轮是轨道车辆运行的关键部件，直接影响车辆运行的安全。而车轮上与钢轨配合的踏面部分的外形及尺寸尤其重要。当轮轨在运行中发生磨耗或异常缺陷时，将导致踏面外形及尺寸发生变化。踏面外形及尺寸的变化，一旦超限就可能会引起轮轨异常振动甚至脱轨。因此运营部门要求定期对车轮进行严格监控，检查踏面表面状态，测量轮廓尺寸。踏面外形及尺寸检查，通常需检测的项目有:Qr值是否超限、轮缘高度是否超过、轮缘厚度是否在规定范围之内、轮辋表面是否有鼓起、且鼓起是否超高，以及踏面表面的缺陷长度是否超限等等。现有技术中，为检测上述各种项目，一次检修需携带多种检测工具，如直尺、多种型号的游标卡尺、以及检测个别项目使用的专用检测量具等等。现有技术所使用的上述检测工具，在实际运用检修过程中，存在着如下不足:1.一方面携带不便，检测繁琐，部分专用检测量具价格昂贵，操作复杂，易损，需要专人专库保存、定期送检。2.另一方面，上述检测治具均为量具，为定量测量，能检测出具体的数值。为检测某一个项目的结果，需要花费较长的时间周期。而在检修时，车辆数量多，对检修时间也有时间限制，为在规定的时间内做完所有项目的检修，需要投入较多的人力，间接增加了人力成本，而且人工量测误差较大，可靠性偏低。踏面外形及尺寸检查的所有检测项目，在评估分析时，一般时间较长，估计半年以上，才需要进行一次定量测量，需检测出具体的数值。在日常的检修中，我们只需定性测量，也即判定车轮踏面表面状态及尺寸是否超限即可，并不需要具体的数值。因此，如果能够研发出一种检测样板，该检测样本携带方便，能简易快速地测量，通过式，无需读数，也即检测时，只需判断外形或尺寸是否超限，未超限即为合格。这样，将能大幅提高检修效率，降低检修成本，市场推广及应用价值高。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种多功能车轮踏面外形检测样板，该多功能车轮踏面外形检测样板携带方便，功能多样，检修效率高，检修成本低，市场推广及应用价值高。为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案是:一种多功能车轮踏面外形检测样板，车轮踏面包括轮缘，轮缘从上至下依次设置有轮缘顶点、第一交点、第二交点和名义滚动圆点，包括尺身，尺身的一侧设置有Qr最小值检测规，尺身的另一侧设置有轮辋鼓起最大高度检测规；尺身包括相互平行的尺身上直线G和尺身下直线C ;Qr最小值检测规包括卡位A、卡位B、卡位D和尺身下直线C ;当尺身下直线C与轮缘顶点所在的水平直线相贴合后，卡位A能与轮缘上的名义滚动圆点相贴合，卡位B能与轮缘上的第二交点相贴合；卡位D至尺身下直线C的垂直距离与第一交点至轮缘顶点所在水平直线的垂直距离相等，卡位D至卡位B所在垂直直线的垂直距离等于Qr最小值；轮辋鼓起最大高度检测规为设置于尺身下直线C上的一个L型槽，L型槽的槽底直线0与尺身下直线C相平行；槽底直线0与尺身下直线C之间的垂直距离等于轮辋鼓起最大高度值。所述尺身上直线G的中部设置有上卡板，该上卡板的一侧设置有轮缘最大高度检测规；轮缘最大高度检测规包括卡位E、尺身上直线G和与尺身上直线G相垂直的直线F ;当尺身上直线G与车轮内侧面相贴合后，卡位E能与名义滚动圆点相贴合，卡位E至直线F之间的垂直距离等于轮缘最大高度值。所述上卡板的另一侧设置有轮缘最小厚度检测规，轮缘最小厚度检测规包括卡位H、卡位I和尺身上直线G ;尺身上直线G能与车轮内侧面相贴合，卡位I与轮缘上第二交点的位置相对应，卡位Η与轮缘上名义滚动圆点的位置相对应；卡位I至尺身上直线G的垂直距离等于轮缘最小厚度值，卡位Η至尺身上直线G的垂直距离等于名义滚动圆点至车轮内侧面的垂直距离。所述上卡板的设置有轮缘最大厚度检测规，轮缘最大厚度检测规包括卡位Ε、卡位Μ和直线Ν，直线Ν能与车轮内侧面相贴合，卡位Μ与轮缘上第二交点的位置相对应，卡位Ε与轮缘上名义滚动圆点的位置相对应；卡位Μ至直线Ν的垂直距离等于轮缘最小厚度值，卡位Ε至直线Ν的垂直距离等于名义滚动圆点至车轮内侧面的垂直距离。所述尺身的中部设置有缺陷长度检测尺。本技术采用上述结构后，具有如下有益效果:1.结构简单，易于实现，存放要求不高，使用方便，广泛运用于轨道车辆车轮的检测与维修，市场推广及应用价值高。2.功能多样，携带方便，一个检测样板能实现Qr值超限检测、轮缘高度超限检测、轮缘厚度最小值及最大值检测、轮辋表面鼓起超限检测、以及踏面表面缺陷长度超限检测。另外，检测时，基本均为定性检测，不需检测具体数值，检测速度快，检修效率高，检修成本低。【附图说明】图1显示了车轮踏面外形检测项目分析示意图；图2显示了本技术一种多功能车轮踏面外形检测样板的结构示意图；图3-a显示了使用Qr最小值检测规检测轮缘Qr值，且判定合格时的示意图；图3-b显示了使用Qr最小值检测规检测轮缘Qr值，且判定为不合格时的示意图；图4-a显示了使用轮缘最大高度检测规检测轮缘高度，且判定合格时的示意图；图4-b显示了使用轮缘最大高度检测规检测轮缘高度，且判定为不合格时的示意图；图5-a显示了使用轮缘最小厚度检测规检测轮缘厚度，且判定合格时的示意图；图5-b显示了使用轮缘最小厚度检测规检测轮缘厚度，且判定为不合格时的示意图；图6-a显示了使用轮缘最大厚度检测规检测轮缘厚度，且判定合格时的示意图；图6-b显示了使用轮缘最大厚度检测规检测轮缘厚度，且判定为不合格时的示意图；图7-a显示了使用轮辋鼓起最大高度检测规检测轮缘鼓起高度，且判定合格时的示意图；图7-b显示了使用轮辋鼓起最大高度检测规检测轮缘鼓起高度，且判定为不合格时的不意图；图8-a显示了车轮踏面上的缺陷长度的示意图；图8_b显示了使用缺陷长度检测尺进行缺陷长度检测时的示意图。其中有:1.Qr最小值检测规；2.轮缘最大高度检测规；3.轮缘最小厚度检测规；4.轮缘最大厚度检测规；5.轮辋鼓起最大高度检测规；6.缺陷长度检测尺；61.缺陷长度；62.刻度；7.尺身；8.车轮；81.车轮内侧面；82.轮缘；821.轮缘高度；822.轮缘厚度；823.固定值一；824.固定值二；825.固定值三；9.上卡板；10.间隙；11.接触点。【具体实施方式】下面结合附图和具体较佳实施方式对本技术作进一步详细的说明。在本技术的多功能车轮踏面外形检测样板说明之前，先对本技术要检测的踏面外形及尺寸的几个专业检查项目，进行一下简单的解释说明。如图1所示，车轮8包括车轮内侧面81和轮缘82，其中，轮缘82从上至下依次设置有轮缘顶点、第一交点、第二交点和名义滚动圆点。轮缘顶点，记为点F:，为轮缘顶部位置最高的点；第一交点，记为点Dp点Di所在的水平直线与点F 间的垂直距离为一个固定值一 823，该固定值一 823通常为2mm。名义滚动圆点，记为点4，名义滚动圆点为本行业内的一个专用术语，点&与车轮内侧面81之间的垂直距离值为一个固定值三825，该固定值三825通常为70mm。第二交点，即为点Bp点所在的水平直线与点A #斤在的水平直线之间的的垂直距离为一个固定值二 824，该固定值二 824通本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多功能车轮踏面外形检测样板，车轮踏面包括轮缘，轮缘从上至下依次设置有轮缘顶点、第一交点、第二交点和名义滚动圆点，其特征在于：包括尺身，尺身的一侧设置有Qr最小值检测规，尺身的另一侧设置有轮辋鼓起最大高度检测规；    尺身包括相互平行的尺身上直线G和尺身下直线C；Qr最小值检测规包括卡位A、卡位B、卡位D和尺身下直线C；当尺身下直线C与轮缘顶点所在的水平直线相贴合后，卡位A能与轮缘上的名义滚动圆点相贴合，卡位B能与轮缘上的第二交点相贴合；卡位D至尺身下直线C的垂直距离与第一交点至轮缘顶点所在水平直线的垂直距离相等，卡位D至卡位B所在垂直直线的垂直距离等于Qr最小值；轮辋鼓起最大高度检测规为设置于尺身下直线C上的一个L型槽，L型槽的槽底直线O与尺身下直线C相平行；槽底直线O与尺身下直线C之间的垂直距离等于轮辋鼓起最大高度值。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：金伟，徐希鹏，张羽，钟敏，门永林，汤志勇，徐力，
申请(专利权)人：南车南京浦镇车辆有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32