本实用新型专利技术提供了一种汽车框式前副车架，所述汽车框式前副车架包括前梁、左纵梁、右纵梁及后梁，所述左纵梁的一端和所述右纵梁的一端上分别开设有第一接口，所述前梁的两端分别插入对应的所述第一接口，并形成第一焊接坡口，使得所述前梁焊接在所述左纵梁和所述右纵梁之间；所述后梁的两端分别开设有第二接口，所述左纵梁和所述右纵梁的另一端分别插入对应的所述第二接口，并形成第二焊接坡口，使得所述后梁焊接在所述左纵梁和所述右纵梁之间。本实用新型专利技术汽车框式前副车架采用框式铝合金前副车架，有效减少了散件数量、焊缝数量、匹配难度、降低重量节约成本，而且力学性能也有保障。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车领域，特别涉及一种汽车框式前副车架。
技术介绍
在汽车领域中，副车架是车桥的组成部分，其并非完整的车架，只是支承车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过其再与“正车架”相连。因此，习惯上称为“副架”。常规前副架的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢，为了适应如今轿车舒适性的高要求，所以如今的轿车基本都装上了副车架。目前轿车用前副车架多为四边梁焊接而成的框架结构形式，存在结构工艺复杂、焊缝多、匹配难度大、散件多、重量较重等问题。图1为传统钢制框式前副车架的结构示意图。如图1所示，前梁共7个零件，由前梁上片11、前梁下片12、发动机前支架13及套筒14等组成，共25条焊缝。纵梁单侧共5个零件，由纵梁上片15、纵梁下片16、内部加强版及套筒等组成，共24条焊缝。后梁共10个零件，由后梁上片17、后梁下片18、内部加强版、发动机后支架19及套管等组成，共32条焊缝。另外，加上四根梁匹配所需18条焊缝，整个副车架共123条焊缝，由于焊缝多，热变形大，位置度难以保证。同时此副车架共27个零件，散件多匹配难度大，成本高。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是为了克服现有技术中前副车架的结构焊缝多、热变形大且位置度难以保证等缺陷，提供一种汽车框式前副车架。本技术是通过下述技术方案来解决上述技术问题的:一种汽车框式前副车架，其特点在于，所述汽车框式前副车架包括前梁、左纵梁、右纵梁及后梁，所述左纵梁的一端和所述右纵梁的一端上分别开设有第一接口，所述前梁的两端分别插入对应的所述第一接口，并形成第一焊接坡口，使得所述前梁焊接在所述左纵梁和所述右纵梁之间；所述后梁的两端分别开设有第二接口，所述左纵梁和所述右纵梁的另一端分别插入对应的所述第二接口，并形成第二焊接坡口，使得所述后梁焊接在所述左纵梁和所述右纵梁之间。较佳地，所述前梁、所述左纵梁、所述右纵梁及所述后梁均采用铝合金制成。较佳地，所述第一焊接坡口和所述第二焊接坡口呈L型。较佳地，所述前梁采用铝合金砂模一体铸造，且所述前梁为中空结构。较佳地，所述左纵梁和所述右纵梁采用铝合金砂模一体铸造，且所述左纵梁和所述右纵梁均为中空结构。较佳地，所述后梁采用铝合金砂模一体铸造，且所述后梁为向下开口形式。本技术的积极进步效果在于:本技术汽车框式前副车架采用框式铝合金前副车架，有效减少了散件数量、焊缝数量、匹配难度、降低重量节约成本，而且力学性能也有保障。【附图说明】本技术上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中:图1为传统钢制框式前副车架的结构示意图。图2为本技术汽车框式前副车架的立体图。图3为本技术汽车框式前副车架的俯视图。图4为本技术汽车框式前副车架中接口示意图。图5为本技术汽车框式前副车架中焊接位置示意图。图6为本技术汽车框式前副车架的仰视图。图7为本技术汽车框式前副车架中前梁的结构示意图。图8为本技术汽车框式前副车架中左纵梁的结构示意图。图9为本技术汽车框式前副车架中后梁的结构示意图。【具体实施方式】为让本技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本技术的【具体实施方式】作详细说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是本技术还可以采用其它不同于在此描述的其它方式来实施，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。图2为本技术汽车框式前副车架的立体图。图3为本技术汽车框式前副车架的俯视图。图4为本技术汽车框式前副车架中接口示意图。图5为本技术汽车框式前副车架中焊接位置示意图。图6为本技术汽车框式前副车架的仰视图。图7为本技术汽车框式前副车架中前梁的结构示意图。图8为本技术汽车框式前副车架中左纵梁的结构示意图。图9为本技术汽车框式前副车架中后梁的结构示意图。如图2至图9所示，本技术的一个实施例中公开了一种汽车框式前副车架20，其包括前梁21、左纵梁22、右纵梁23及后梁24。在左纵梁22的一端和右纵梁23的一端上分别开设有第一接口 25，将前梁21的两端分别插入对应的第一接口 25，并形成第一焊接坡口 27，使得前梁21焊接在左纵梁22和右纵梁23之间。在后梁24的两端分别开设有第二接口 26，将左纵梁22和右纵梁23的另一端分别插入对应的第二接口 26，并形成第二焊接坡口(同第一焊接坡口 27，图中未示)，使得后梁24焊接在左纵梁22和右纵梁23之间。这种结构匹配容易，焊接简单，使得整个副车架仅四条焊缝(如图5中A部分所示)，远远少于传统结构的123条焊缝。优选地，前梁21、左纵梁22、右纵梁23及后梁24均采用铝合金制成，形成的第一焊接坡口 27和所述第二焊接坡口呈L型。进一步优选地，前梁21采用铝合金砂模一体铸造，且前梁21为中空结构，其提供发动机前悬置安装点211，对比传统结构7个零件，仅使用一个零件即可(如图7所示)。同理，左纵梁22和右纵梁23采用铝合金砂模一体铸造，且左纵梁22和右纵梁23均为中空结构。其提供控制臂前安装点222、车身前安装点221，有效避让发动机、传动轴包络，对比传统结构5个零件，仅使用一个零件即可(如图8所示)。另外，后梁24采用铝合金砂模一体铸造，且后梁24为向下开口形式，提供车身后安装点241、转向机安装点242、发动机后悬置安装点243、稳定杆安装点244及控制臂后安装点245，能够提供足够的刚度，对比传统结构10个零件，仅使用一个零件即可(如图9所示)Ο综上所述，本技术汽车框式前副车架采用框式铝合金前副车架，有效减少了散件数量、焊缝数量、匹配难度、降低重量节约成本，而且力学性能也有保障。虽然以上描述了本技术的【具体实施方式】，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本技术的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本技术的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本技术的保护范围。【主权项】1.一种汽车框式前副车架，其特征在于，所述汽车框式前副车架包括前梁、左纵梁、右纵梁及后梁，所述左纵梁的一端和所述右纵梁的一端上分别开设有第一接口，所述前梁的两端分别插入对应的所述第一接口，并形成第一焊接坡口，使得所述前梁焊接在所述左纵梁和所述右纵梁之间； 所述后梁的两端分别开设有第二接口，所述左纵梁和所述右纵梁的另一端分别插入对应的所述第二接口，并形成第二焊接坡口，使得所述后梁焊接在所述左纵梁和所述右纵梁之间。2.如权利要求1所述的汽车框式前副车架，其特征在于，所述前梁、所述左纵梁、所述右纵梁及所述后梁均采用铝合金制成。3.如权利要求1所述的汽车框式前副车架，其特征在于，所述第一焊接坡口和所述第二焊接坡口呈L型。4.如权利要求1所述的汽车框式前副车架，其特征在于，所述前梁采用铝合金砂模一体铸造，且所述前梁为中空结构。5.如权利要求1所述的汽车框式前副车架，其特征在于，所述左纵梁和所述右纵梁采用铝合金砂模一体铸造，且所述左纵梁和所述右纵梁均为中空结构。6.如权利要求1所述的汽车框式前副车架，其特征在于，所述后梁本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种汽车框式前副车架，其特征在于，所述汽车框式前副车架包括前梁、左纵梁、右纵梁及后梁，所述左纵梁的一端和所述右纵梁的一端上分别开设有第一接口，所述前梁的两端分别插入对应的所述第一接口，并形成第一焊接坡口，使得所述前梁焊接在所述左纵梁和所述右纵梁之间；所述后梁的两端分别开设有第二接口，所述左纵梁和所述右纵梁的另一端分别插入对应的所述第二接口，并形成第二焊接坡口，使得所述后梁焊接在所述左纵梁和所述右纵梁之间。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：耿之炜，徐佳利，傅乃霁，
申请(专利权)人：上海汇众汽车制造有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31
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