一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法技术

一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法，对彩涂板网纹形态进行表面预处理，通过优化涂装工艺、膜厚控制过程、固化工艺及风速控制过程，在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊两侧错开带钢测量湿膜，同时通过涂装面积、涂布率及控制干膜转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监控；对于面漆以监测湿膜及涂料消耗控制为主，底漆以干膜直接检测为准，获得网纹形态稳定的彩涂板。与现有的技术相比，本发明专利技术的有益效果是：网纹效果良好，网纹形态控制稳定，减少了质量损失，保证了连续稳定生产，产品成材率达到了99％以上，提高网纹特效彩涂钢板网纹控制质量，降低质量成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及彩色涂层钢板
，尤其涉及一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控 制方法。
技术介绍
网纹特效彩涂产品在国内很少生产及应用，基本属于国内空白，对于网纹产品生 产过程控制技术缺乏经验，彩涂通过试验生产发现，该产品网纹形态控制很不稳定，生产过 程中经常发生网纹大小程度不一，日常调整控制措施难以保证其稳定连续生产，产品成材 率严重偏低仅为96%，因此必须采用新的方法保证实现网纹特效产品网纹形态的稳定控 制。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供，通过涂装工艺 控制，确定膜厚控制原则、范围及监控方式以及固化工艺控制。具有实现彩涂板网纹形态效 果好，网纹形态控制温度稳定的优点。 为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案实现： -种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法，对彩涂板网纹形态进行表面预处理， 通过优化涂装工艺、膜厚控制过程、固化工艺及风速控制过程，获得网纹形态稳定的彩涂 板，具体操作步骤如下： 1)涂装工艺控制： 涂装工艺项目、对应工艺参数及控制要求如表1涂装位置、涂装方式及对应涂装 工艺参数表所示： 表1涂装位置、涂装方式及对应涂装工艺参数表 2)确定膜厚控制原则、范围及监控方式： 在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊传动侧和操作侧错开带钢在辊面 上测量湿膜厚度，每次接触测量持续时间30s~40s，湿膜仪两边读数加和取平均，工作侧、 传动侧湿膜厚度要求在180s内完成测量；对于面漆厚度以监测湿膜厚度及涂料消耗控制 为主，底漆厚度以直接检测干膜厚度为准； 通过涂装面积、涂布率及控制干膜厚度转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监 控，面漆湿膜厚度控制在65 μ m~75 μ m之间，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差范围不 大于5 μ m ;底漆干膜厚度控制在5 μ m~8 μ m，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差不大于 2 μ m ； 涂装过程中，面漆涂料每分钟消耗量控制在4. 6kg~5. 0kg之间，底漆涂料每分钟 消耗量控制在1. 〇kg~1. 8kg ; 涂装过程中，对涂料消耗及涂料湿膜进行监测，监测周期分别为lh和2h，并将监 测数据进行记录； 3)固化工艺： 固化工艺按固化炉、炉段对应的工艺参数如表2按固化炉、炉段及基板厚度对应 的固化工艺参数表所示： 表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表 所述的面漆膜厚要求在60~70 μ m之间，底漆膜厚要求控制在4~7 μ m之间。 与现有的技术相比，本专利技术的有益效果是： 网纹效果良好，网纹形态控制稳定，减少了质量损失，保证了连续稳定生产，产品 成材率达到了 99%以上，提高网纹特效彩涂钢板网纹控制质量，降低质量成本。【具体实施方式】 下面对本专利技术的【具体实施方式】进一步说明： ，对彩涂板网纹形态进行表面预处理， 通过优化涂装工艺、膜厚控制过程、固化工艺及风速控制过程，获得网纹形态稳定的彩涂 板，具体操作步骤如下： 1)涂装工艺控制： 涂装工艺项目、对应工艺参数及控制要求如表1涂装位置、涂装方式及对应涂装 工艺参数表所示： 表1涂装位置、涂装方式及对应涂装工艺参数表 2)确定膜厚控制原则、范围及监控方式： 在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊传动侧和操作侧错开带钢在辊面 上测量湿膜厚度，每次接触测量持续时间30s~40s，湿膜仪两边读数加和取平均，工作侧、 传动侧湿膜厚度要求在180s内完成测量；对于面漆厚度以监测湿膜厚度及涂料消耗控制 为主，底漆厚度以直接检测干膜厚度为准； 通过涂装面积、涂布率及控制干膜厚度转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监 控，面漆湿膜厚度控制在65 μ m~75 μ m之间，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差范围不 大于5 μ m ;底漆干膜厚度控制在5 μ m~8 μ m，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差不大于 2 μ m ； 涂装过程中，面漆涂料每分钟消耗量控制在4. 6kg~5. 0kg之间，底漆涂料每分钟 消耗量控制在1. 〇kg~1. 8kg ; 涂装过程中，对涂料消耗及涂料湿膜进行监测，监测周期分别为lh和2h，并将监 测数据进行记录； 3)固化工艺： 固化工艺按固化炉、炉段对应的工艺参数如表2按固化炉、炉段及基板厚度对应 的固化工艺参数表所示： 表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表 所述的面漆膜厚要求在60~70 μ m之间，底漆膜厚要求控制在4~7 μ m之间。 实施例1 : 1)选择涂装控制参数： 选择机组生产线速度为70m/min。 2)确定膜厚控制原则、范围及监控方式： 在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊传动侧和操作侧错开带钢在辊面 上测量湿膜厚度，每次接触测量持续时间为30s，湿膜仪两边读数加和取平均，工作侧、传动 侧湿膜厚度要求在180s内完成测量；对于面漆厚度以监测湿膜厚度及涂料消耗控制为主， 底漆厚度以直接检测干膜厚度为准； 通过涂装面积、涂布率及控制干膜厚度转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监 控，面漆湿膜厚度控制在66 μ m，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差范围不大于5 μ m ;底漆 干膜厚度控制在5 μ m，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差不大于2 μ m ; 涂装过程中，面漆涂料每分钟消耗量为4. 7kg，底漆涂料每分钟消耗量为1. 3kg ;当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法，其特征在于，对彩涂板网纹形态进行表面预处理，通过优化涂装工艺、膜厚控制过程、固化工艺及风速控制过程，获得网纹形态稳定的彩涂板，具体操作步骤如下：1)涂装工艺控制：涂装工艺项目、对应工艺参数及控制要求如表1涂装位置、涂装方式及对应涂装工艺参数表所示：表1 涂装位置、涂装方式及对应涂装工艺参数表2)确定膜厚控制原则、范围及监控方式：在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊传动侧和操作侧错开带钢在辊面上测量湿膜厚度，每次接触测量持续时间30s～40s，湿膜仪两边读数加和取平均，工作侧、传动侧湿膜厚度要求在180s内完成测量；对于面漆厚度以监测湿膜厚度及涂料消耗控制为主，底漆厚度以直接检测干膜厚度为准；通过涂装面积、涂布率及控制干膜厚度转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监控，面漆湿膜厚度控制在65μm～75μm之间，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差范围不大于5μm；底漆干膜厚度控制在5μm～8μm，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差不大于2μm；涂装过程中，面漆涂料每分钟消耗量控制在4.6kg～5.0kg之间，底漆涂料每分钟消耗量控制在1.0kg～1.8kg；涂装过程中，对涂料消耗及涂料湿膜进行监测，监测周期分别为1h和2h，并将监测数据进行记录；3)固化工艺：固化工艺按固化炉、炉段对应的工艺参数如表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表所示：表2 按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：侯选东，李林，高毅，王越，李嫱，王东，张晨，徐承明，高秀坤，王志敏，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21