城轨车辆玻璃钢座椅加工方法技术

本发明专利技术公开了一种城轨车辆玻璃钢座椅加工方法，包括步骤：将树脂、玻璃纤维、阻燃剂及助剂按设计比例混合并压制成物料块；采用用于成型座椅下层的椅背模具和用于成型座椅上层的椅面模具，将用于连接座椅与支架的连接紧固件安装于所述椅面模具上，称取一定质量或裁取一定体积的物料块分别铺放于所述椅面模具和所述椅背模具上；模压成型，形成所述座椅下层与所述座椅上层的半成品；脱模后将所述半成品修毛边；粘接所述座椅下层与所述座椅上层。应用本发明专利技术提供的城轨车辆玻璃钢座椅加工方法，能够实现批量化生产，进而显著提高生产效率，节约生产成本，且模压成型工艺获得的产品表面质量好，环境污染小，座椅重量可控性高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及轨道交通车辆
，更具体地说，涉及一种。
技术介绍
随着交通拥堵、出行不便、环境污染等问题的日益严重，优先发展公共交通的理念得到了越来越多人们的认可。城市轨道交通是公共交通的重要组成部分，是人们日常出行的主要方式。城市轨道交通一般指城市中使用车辆在固定导轨上运行并主要用于城市客运的交通系统。其具有下述优点:具有较大的运输能力，在短时间内可以输送较大的客流；具有较高的准时性，可以使乘客较快地到达目的地，缩短了出行时间；较小的环境污染，由于大多采用电力牵引，与公共汽车相比不产生尾气污染。城轨车辆是城市轨道交通的重要组成部分。城轨车辆的座椅一般为横排设置，也就是沿车体长度方向设置，如此可以提供较多座位的同时，在车体中间留有充足空间，以便容纳更多乘客。横排座椅多采用玻璃钢座椅，具有较高强度的同时，质量较轻，便于车辆轻量化设计。玻璃钢座椅的椅背和椅面均为可视面，因此表面质量要求很高，同时由于每辆车使用的座椅数量多，对座椅的重量及表面一致性要求很高。现有技术中的城轨车辆玻璃钢座椅的加工方法主要采用手糊工艺，即手工作业把玻璃纤维织物和树脂交替铺在模具上，然后固化成型为玻璃钢制品的工艺。手糊工艺需手工操作，生产效率低。同时，人工操作误差较大，难以保证产品在重量及表面质量的一致性。另外，手糊工艺需使用大量的有机溶剂，对工人健康造成威胁，同时对环境污染很大。综上所述，如何有效地解决城轨车辆玻璃钢座椅加工生产效率低、产品较重且表面质量一致性较差、环境污染大等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种，该可以有效地解决制作过程中加工生产效率低、产品的重量及表面质量一致性较差、环境污染大的问题。为了达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案:—种，包括步骤:将树脂、玻璃纤维、阻燃剂及助剂按设计比例混合并压制成物料块；采用用于成型座椅下层的椅背模具和用于成型座椅上层的椅面模具，将用于连接座椅与支架的连接紧固件安装于所述椅面模具上，称取一定质量或裁取一定体积的物料块分别铺放于所述椅面模具和所述椅背模具上；模压成型，形成所述座椅下层与所述座椅上层的半成品；脱模后将所述半成品修毛边；粘接所述座椅下层与所述座椅上层。优选地，上述中，模压成型过程中，成型温度为145-155摄氏度，上下模的温差不大于5摄氏度；成型压力为9-12兆帕，固化时间为4.5-5.5 分钟 ο优选地，上述中，粘接所述座椅下层与所述座椅上层的粘接胶的用量应满足粘结时有溢出。优选地，上述中，所述树脂、玻璃纤维、阻燃剂及助剂按质量百分含量分别为27% -29%,22% -24%,44% -46%和3% -5%混合。优选地，上述中，模压成型过程中，成型温度为150摄氏度，固化时间为5分钟。优选地，上述中，对脱模后的所述半成品进行质量检查，剔除不合格件。优选地，上述中，对质量检查合格的所述半成品进行打磨，打磨完成后粘接所述座椅下层与所述座椅上层，且粘接后再次打磨，并做表面处理。优选地，上述中，采用所述椅面模具模压成型形成在与所述座椅下层连接的面上具有椅面加强筋的座椅上层，所述椅面加强筋与所述座椅上层的水平面夹角为40-50度，所述椅面加强筋的厚度为4.5-5.5毫米，高度为29-31毫米；采用所述椅背模具模压成型形成在与所述座椅上层连接的面上具有椅背加强筋的座椅下层，所述椅背加强筋的厚度为4.5-5.5毫米，高度为29-31毫米。优选地，上述中，采用所述椅面模具模压成型形成具有纵横交错分布的椅面加强筋的所述座椅上层，采用所述椅背模具模压成型形成具有纵横交错分布的椅背加强筋的所述座椅下层，所述椅背加强筋交点处有凹槽，所述椅面加强筋交点处有与所述凹槽配合的凸台，粘接时在所述凸台和/或所述凹槽上涂粘接胶。优选地，上述中，模压成型形成包括手柄的所述半成品，且所述手柄的中心线与所述座椅下层和所述座椅上层的连接面共面。应用本专利技术提供的，采用椅面模具和椅背模具分别模压成型座椅上层和座椅下层，并对脱模后的半成品修毛边，后将二者粘结，形成完整的座椅。该工艺能够实现批量化生产，进而显著提高生产效率，节约生产成本，且模压成型工艺获得的产品表面质量好。同时，椅背模具及椅面模具的内腔空间一定，通过在前期根据物料中树脂的含量进行准确计算，即可预估出最后成型座椅的质量，因而有利于控制座椅的重量，其误差不大于1%。另外，采用上述方法需使用的有机溶剂极少，进而减少对环境的污染。在一种优选的实施方式中，本专利技术提供的，米用所述椅面模具模压成型形成在与所述座椅下层连接的面上具有椅面加强筋的座椅上层，采用所述椅背模具模压成型形成在与所述座椅上层连接的面上具有椅背加强筋的座椅下层。也就是在座椅上层的下表面上形成加强筋，且在座椅下层的上表面上形成加强筋，通过加强筋的设置，能够提高座椅上层和座椅下层的强度，进而二者粘结后的整体强度较高。通过将座椅分割为座椅上层和座椅下层分别成型，并设置加强筋，能够有效保证座椅的强度。同时，相较于现有技术中预埋金属骨架的方式而言，有效减轻了座椅重量，有利于车辆的轻量化设计，且整体成型的加强筋结构在使用过程中不易发生强度降低，结构可靠性好。【附图说明】为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术提供的一种【具体实施方式】的流程示意图；图2为采用图1所示的加工而成的座椅上层的结构示意图；图3为采用图1所示的加工而成的座椅下层的结构示意图；图4为采用图1所示的加工而成的座椅的结构示意图；图5为图4中I部位的局部结构放大示意图；图6为图4中II部位的局部结构放大示意图；图7为图4中III部位的局部结构放大示意图；图8为图4中IV部位的局部结构放大示意图。附图中标记如下:座椅上层1，座椅下层2，插接凸台3，插接凹槽4，周边凸台5，周边插槽6，螺纹套7。【具体实施方式】本专利技术实施例公开了一种，以提高制作过程中加工生产效率、提高表面质量一致性、减轻产品的重量及减少环境污染。下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。请参阅图1-图8，图1为本专利技术提供的一种【具体实施方式】的流程示意图；图2为采用图1所示的加工而成的座椅上层的结构示意图；图3为采用图1所示的加工而成的座椅下层的结构示意图；图4为采用图1所示的加工而成的座椅的结构示意图；图5为图4中I部位的局部结构放大示意图；图6为图4中II部位的局部结构放大示意图；图7为图4中III部位的局部结构放大示意图；图8为图4中IV部位的局部结构放大示意图。在一种【具体实施方式】中，本专利技术提供的包括以下步骤:步骤S1:将树脂、玻璃纤维、阻燃剂及助剂按设计比例混合并压制成物料块；将原材料根据设计比例混匀，并压制成物料块。上述设计比例为根据具体需要获得的物本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种城轨车辆玻璃钢座椅加工方法，其特征在于，包括步骤：将树脂、玻璃纤维、阻燃剂及助剂按设计比例混合并压制成物料块；采用用于成型座椅下层的椅背模具和用于成型座椅上层的椅面模具，将用于连接座椅与支架的连接紧固件安装于所述椅面模具上，称取一定质量或裁取一定体积的物料块分别铺放于所述椅面模具和所述椅背模具上；模压成型，形成所述座椅下层与所述座椅上层的半成品；脱模后将所述半成品修毛边；粘接所述座椅下层与所述座椅上层。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：唐勇军，柳晓峰，刘厚林，杨国纪，王富宇，
申请(专利权)人：南车株洲电力机车有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43