可实现自动降尘的密封型导料槽制造技术

本实用新型专利技术提供一种可实现自动降尘的密封型导料槽，与落料管连通，包括导料槽主体、回流管、降尘自动控制单元，回流管一端与导料槽主体内腔连通，另一端连接于落料管的中上部并与其内腔连通，导料槽主体的两端分别设置除尘器吸风口，导料槽主体的顶部安装多个雾化喷头组件，导料槽主体的内腔顶部安装多个挡尘帘，导料槽主体的底板为密封滑板，导料槽主体的底部设置中间托辊，降尘自动控制单元包括主控芯片、粉尘浓度传感器、雾化喷头组件的电控开关，粉尘浓度传感器设置于导料槽主体的腔体中，粉尘浓度传感器检测导料槽内粉尘浓度到达一预设值时，主控芯片控制雾化喷头组件的电控开关及除尘器打开，通过雾化及除尘器吸风实现降低粉尘浓度的功能。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种导料槽，特别是涉及一种可实现自动降尘的密封型导料槽。
技术介绍
目前，应用于电厂、矿山等工程领域的散状物料(煤炭、矿石等)运输系统，包括落料管、输送皮带、导料槽、除尘装置、水冲洗装置等，导料槽与落料管相连通，落料管中的物料经导料槽落入输送皮带上以输送至目的位置。其中，导料槽与输送皮带、导料槽与落料管之间要求具有密封和降尘功效，以防止漏粉、出现扬尘。现有的导料槽，由顶板、侧板、底板等组装而成，其截面呈倒梯形，上宽下窄，侧板采用防溢裙板进行密封防尘，顶板与侧板之间、侧板与侧板之间、侧板与底板之间、导料槽与落料管的接口、导料槽与除尘装置的接口、导料槽与水冲洗装置的接口等位置，若出现安装偏差或质量问题，均会造成漏粉，且接口位置越多，密封越不可靠，漏点越多。另一方面，由于落料管到输送皮带之间存在高度差，使得落料过程中导料槽内部气流为正压，对于部分粒度小、含尘量大的煤种，从导料槽漏风处逸出的粉尘与导料槽的正常出料形成的粉尘浓度较高，不仅严重污染现场环境，同时增加了排污系统和水冲洗装置的工作负荷，加剧了排污管道的堵塞以及排污栗的损坏，增加了各种设备的维护工作量，甚者会出现火灾险情。
技术实现思路
鉴于上述原因，本技术的目的在于提供一种可实现自动降尘的密封型导料槽，该导料槽密封性能良好，同时能够实现自动、高效的降尘。为实现上述目的，本技术采用以下技术方案:—种可实现自动降尘的密封型导料槽，与落料管相连通，包括导料槽主体、回流管、降尘自动控制单元，该回流管的一端与该导料槽主体的内腔连通，另一端连接于该落料管的中上部并与落料管的内腔连通，该导料槽主体的头部和尾部分别设置除尘器吸风口，该导料槽主体的顶部安装有多个雾化喷头组件，该导料槽主体的内腔顶部安装有多个挡尘帘，该导料槽主体的底板为密封滑板，该导料槽主体的底部设置中间托辊，该降尘自动控制单元包括主控芯片、粉尘浓度传感器、雾化喷头组件的电控开关，该粉尘浓度传感器设置于该导料槽主体的腔体中，该粉尘浓度传感器的信号输出端与主控芯片的数据输入端相连接，该主控芯片的一路控制端与雾化喷头组件的电控开关的控制端相连接，该主控芯片的又一路控制端与除尘器的控制端相连接。进一步的，所述密封滑板与所述导料槽主体的侧板通过螺栓可靠连接。所述多个挡尘帘将所述导料槽主体的内腔按纵向划分为微负压区、泄压区、雾化区、微负压区。所述雾化喷头组件的电控开关为电磁阀。本技术的优点在于:运用流体力学技术，通过建立导料槽内气场的流动模型，改进导料槽的设计结构，通过泄压腔、吸附过滤帘层和微负压室组合设计，减小两侧及出口粉尘外逸；采用滑板托辊组和围板组成的全密封结构，保证粉尘不外泄，滑板与皮带摩擦阻力小，提高输送带使用寿命；导料槽内部设置自动控制的雾化降尘设备，根据导料槽内的含尘量、物料输送量、含水量、粒度等参数确定是否开启和调节水量，并控制除尘器的风量有启动频率。因此在导料槽的的结构设计及辅助设施的配套方面，解决传统导料槽的粉尘跑冒问题【附图说明】图1是本技术的整体结构示意图。图2是本技术的导料槽的截面图。图3是本技术的降尘自动控制单元的结构框图。【具体实施方式】以下结合附图和实施例对本技术作进一步详细的说明。图1是本技术的整体结构示意图，如图所示，本技术公开的可实现自动降尘的密封型导料槽，包括导料槽主体1、回流管3、多个挡尘帘6、多个雾化喷头组件5、降尘自动控制单元等，导料槽主体I的内腔与落料管2连通，导流槽主体I顶部设置回流管3，该回流管2的一端与导流槽主体I内腔连通，另一端与落料管2内腔连通，且回流管2与落料管2的中上部位置连通；落料管2的中上部在物料急速流动下产生负压，高压含尘料流在落料点释放后产生正压，在正负压差的作用下，导料槽、回流管、落料管三者的腔体内部之间形成涡流效应，增加粉尘颗粒的相互碰撞机率，使得粉尘颗粒在回流管3中将动能转化为势能，回落到输送皮带上，减轻了导料槽泄压区4的压力，减少了粉尘的外泄。导流槽主体I的内腔由多个挡尘帘6软阻隔，将导流槽从头部到尾部按纵向划分为微负压区71、泄压区4、雾化区8、微负压区72，具体的说，导流槽主体I的头部和尾部分别设置除尘器吸风口 12，分别形成了微负压区，杜绝了导料槽前后部喷粉现象的发生，可有效的实现导料槽头部的纵向封堵；导流槽主体I的顶部安装有雾化喷头组件5，用于通过雾化抑制粉尘。如图2所示，导流槽主体I的底板采用耐磨的密封滑板9，密封滑板9经滑板支架11支撑于座体上，同时，导流槽主体I底部设置中间托辊，取消导流槽的侧面托辊，实现对输送皮带10的连续支撑，减小输送皮带10的跳动，实现导料槽的侧面密封，密封滑板9与侧板13通过螺栓可靠连接，减小了安装偏差的影响，保证了密封滑板9与输送皮带10的良好密封性能，进而可减少漏料和粉尘外逸。如图3所示，降尘自动控制单元包括主控芯片、粉尘浓度传感器、雾化喷头组件的电控开关(如，电磁阀)等，粉尘浓度传感器设置于导料槽主体I的腔体中，粉尘浓度传感器的信号输出端与主控芯片的数据输入端相连接，主控芯片的一路控制端与雾化喷头组件的电控开关的控制端相连接，主控芯片的又一路控制端与除尘器的控制端相连接；当粉尘浓度传感器检测到导料槽内粉尘浓度到达一预设值时，主控芯片控制雾化喷头组件的电控开关打开，同时控制除尘器打开，通过雾化及除尘器吸风实现降低粉尘浓度的功能。以上所述是本技术的较佳实施例及其所运用的技术原理，对于本领域的技术人员来说，在不背离本技术的精神和范围的情况下，任何基于本技术技术方案基础上的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均属于本技术保护范围之内。【主权项】1.可实现自动降尘的密封型导料槽，与落料管相连通，其特征在于，包括导料槽主体、回流管、降尘自动控制单元， 该回流管的一端与该导料槽主体的内腔连通，另一端连接于该落料管的中上部并与落料管的内腔连通， 该导料槽主体的头部和尾部分别设置除尘器吸风口，该导料槽主体的顶部安装有多个雾化喷头组件，该导料槽主体的内腔顶部安装有多个挡尘帘， 该导料槽主体的底板为密封滑板，该导料槽主体的底部设置中间托辊， 该降尘自动控制单元包括主控芯片、粉尘浓度传感器、雾化喷头组件的电控开关，该粉尘浓度传感器设置于该导料槽主体的腔体中，该粉尘浓度传感器的信号输出端与主控芯片的数据输入端相连接，该主控芯片的一路控制端与雾化喷头组件的电控开关的控制端相连接，该主控芯片的又一路控制端与除尘器的控制端相连接。2.如权利要求1所述的可实现自动降尘的密封型导料槽，其特征在于，所述密封滑板与所述导料槽主体的侧板通过螺栓可靠连接。3.如权利要求1所述的可实现自动降尘的密封型导料槽，其特征在于，所述多个挡尘帘将所述导料槽主体的内腔按纵向划分为微负压区、泄压区、雾化区、微负压区。4.如权利要求1所述的可实现自动降尘的密封型导料槽，其特征在于，所述雾化喷头组件的电控开关为电磁阀。【专利摘要】本技术提供一种可实现自动降尘的密封型导料槽，与落料管连通，包括导料槽主体、回流管、降尘自动控制单元，回流管一端与导料槽主体内腔连通，另一端连接于落料管的中上部并与其内腔连通，导料槽主体的两端分别设置除尘器吸风口，导料槽主体的顶本文档来自技高网...

【技术保护点】
可实现自动降尘的密封型导料槽，与落料管相连通，其特征在于，包括导料槽主体、回流管、降尘自动控制单元，该回流管的一端与该导料槽主体的内腔连通，另一端连接于该落料管的中上部并与落料管的内腔连通，该导料槽主体的头部和尾部分别设置除尘器吸风口，该导料槽主体的顶部安装有多个雾化喷头组件，该导料槽主体的内腔顶部安装有多个挡尘帘，该导料槽主体的底板为密封滑板，该导料槽主体的底部设置中间托辊，该降尘自动控制单元包括主控芯片、粉尘浓度传感器、雾化喷头组件的电控开关，该粉尘浓度传感器设置于该导料槽主体的腔体中，该粉尘浓度传感器的信号输出端与主控芯片的数据输入端相连接，该主控芯片的一路控制端与雾化喷头组件的电控开关的控制端相连接，该主控芯片的又一路控制端与除尘器的控制端相连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王彩舫，
申请(专利权)人：王彩舫，
类型：新型
国别省市：北京;11