一种行星轮座的制作方法技术

本发明专利技术涉及一种行星轮座的制作方法，混料时搅拌约4-5分钟，烘料温度80-110℃，时间2~4小时，占据烘筒体积小于80%；设定两段射胶的参数，其中一段射胶的参数是：料温设定为290±15°C、射胶压力为60±10 Bar、射胶速度为30±10%、保压压力为40±10 Bar、保压速度为30±10%、保压时间为1.0±0.5S；二段射胶的参数是：料温设定为290±15°C、射胶压力为65±10 Bar、射胶速度为50±10%、保压压力为50±10 Bar、保压速度为30±10%、保压时间为0.5±0.5S；其后注射；备好定型块50只以上，注塑件脱模后，依次套在定型块上，自然冷却25——35分钟；冷却后，各注塑件按脱模的先后顺序取下定型块；定型块为可插入座体的柱状体，具有与轴承孔适配的圆柱段以及与轮齿齿顶适配的圆柱段。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种行星轮座，尤其是涉及。
技术介绍
行星减速体积小、传动效率高、减速范围广、精度高等诸多优点，在伺服电机、步进电机、直流电机等传动系统中，行星齿轮减速得到广泛应用，例如名为“一种用于电机的行星轮座装置”(公告号:CN204334199U)的所公开技术方案。在电机中，行星减速作用就是在保证精密传动的前提下，降低转速增大扭矩和降低负载/电机的转动惯量比，因此行星减速结构的行星轮座具有较高的精度要求，另外，在批量生产制造中需要具有较高的一致性，也需要生产效率较高的生产方式。
技术实现思路
本专利技术主要目的提供一种生产效率高、制品精度较高、质量一致性较好的行星轮座的制作方法。本专利技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的:，其特征在于:混料时搅拌约4-5分钟，烘料温度80-110°C，时间2~4小时，占据烘筒体积小于80% ； 设定两段射胶的参数，其中一段射胶的参数是:料温设定为290±15° C、射胶压力为60±10 Bar、射胶速度为30±10%、保压压力为40±10 Bar、保压速度为30±10%、保压时间为1.0±0.5S ;二段射胶的参数是:料温设定为290±15° C、射胶压力为65±10 Bar、射胶速度为50±10%、保压压力为50±10 Bar、保压速度为30±10%、保压时间为0.5±0.5S ;其后注射； 备好定型块50只以上，注塑件脱模后，依次套在定型块上，自然冷却25—一35分钟；冷却后，各注塑件按脱模的先后顺序取下定型块； 定型块为可插入座体的柱状体，具有与轴承孔适配的圆柱段以及与轮齿齿顶适配的圆柱段。作为优选，注塑机上干燥筒内保温温度80~100°C ;更换不同牌号的料时，对干燥筒、料嘴进行彻底清洗后方可作业。作为优选，开机后对料嘴中料进行注射，确认料的熔解状态，待各项参数符合要求后，开始注塑，前5模产品需报废处理。作为优选，注塑过程中，任何原因中断注塑，停机时间超过5分钟，应重新调整各参数，符合要求后开始注塑并重新首件检验，合格后批量生产。因此，本专利技术通过二段射胶以及配置合理的射胶参数，制品密实，可获得较高的生产效率、较良好的生产质量；在批量生产制造中，质量稳定、一致性较好；另外，本专利技术在注塑件脱模后的冷却过程中，通过定型块对行星轮座的轴承孔和轮齿齿顶进行定型，从而进一步提尚彳丁星轮座制品的精度。【附图说明】附图1是本专利技术的一种结构示意图。附图2是附图1的侧视图。附图3是附图1的后视图。【具体实施方式】下面通过实施例，并结合附图，对本专利技术的技术方案作进一步具体的说明。实施例:本专利技术，烘料:混料时搅拌约4-5分钟，不得使用回料，烘料温度80-110°C，时间2~4小时，占据烘筒体积小于80%。设定两段射胶的参数，其中一段射胶的参数是:料温设定为290±15° C、射胶压力为60±10 Bar、射胶速度为30±10%、保压压力为40±10 Bar、保压速度为30± 10%、保压时间为1.0 ± 0.5 S ; 二段射胶的参数是:料温设定为2 9 O ± 15 ° C、射胶压力为6 5 ± 1Bar、射胶速度为50±10%、保压压力为50±10 Bar、保压速度为30±10%、保压时间为0.5±0.5S ;其后注射。备好定型块50只以上，注塑件脱模后，依次套在定型块上，自然冷却25——35分钟；冷却后，各注塑件按脱模的先后顺序取下定型块。定型块为可插入座体的柱状体，具有与轴承孔9适配的圆柱段以及与轮齿11齿顶适配的圆柱段。本专利技术的具体方法举例如下:烘料:混料时搅拌约4-5分钟，不得使用回料，烘料温度80-110°C，时间2~4小时，占据烘筒体积小于80% ;采用如下工序:1)检查注塑机、注塑模是否完好，调整模具上的时间钟，将注塑模安装在注塑机上，按工艺规范调整注塑机温度、压力、时间、速度等。2 )注塑机上干燥筒内的料符合烘料工序要求，筒内保温温度80~100 °C ;更换不同牌号的料时，对干燥筒、料嘴进行彻底清洗后方可作业。3)开机后对料嘴中料进行注射，确认料的熔解状态，待各项参数符合要求后，开始注塑，前5模产品需报废处理。4)备好定型块160只以上，要求表面清洁，将注塑件脱模后，立即套在定型块上，自然冷却30分钟左右，按先后顺序取下定型块。5)注塑工对首件产品进行检验(并与上次末件比较)由检验员确认合格后，作好记号放在首件放置盒。6)注塑过程中，任何原因中断注塑，停机时间超过5分钟，应重新调整各参数，符合要求后开始注塑并重新首件检验，合格后批量生产。注射速度和保压压力是指该注塑机额定单位的百分比，比如它的最大注射速度为80立方厘米/秒，50%的速度大约就是40立方厘米/秒。每个型号的注塑机根据螺杆直径，压力大小不同，它的额定速度都是不一样的；速度是单位时间内螺杆移动的位置量，其单位是立方厘米/秒；但注塑机电脑控制板上显示的都百分比；在机器说明书上有最大速度(额定)，以这个速度为100% ;例如90T的注塑机，螺杆直径28mm，它的最大速度为86立方厘米/秒，如果参数设定一段速度90%，那么就是86立方厘米/秒乘以90%，这就是注射的实际速度。本专利技术所述的行星轮座，如附图1、附图2、附图3所示，其包括圆环形的座体，座体一端开口、一端封闭，封闭端向外侧延伸形成轴承座18，轴承座18上具有轴承孔9 ;座体的内孔呈阶梯状，小端邻近轴承座18并在内壁上设置若干个轮齿11 ;沿座体开口侧至封闭侧的方向，座体的外圆周壁依次设置第一环形凸台2、第二环形凸台1、第三环形凸台3、第四环形凸台4，其中第二环形凸台I直径最大；座体上设有两个U型槽8，U型槽8沿座体轴向设置，贯通第一环形凸台2、第二环形凸台1、第三环形凸台3，槽底与第四环形凸台4外周壁相接。轴承座18内侧的端面上设置内凸起10，内凸起10为环形，与座体同轴。座体的阶梯状内孔的侧壁上设置两凸条12，两凸条12对称设置于座体轴心两侧；两凸条12的本体为弧形条状，与座体同轴。第一环形凸台I上设置四个开口槽7，第二环形凸台2设置一个止位凸起6，第三环形凸台3设置四个定位凸起5。第三环形凸台3的侧壁设置环形凹槽15，环形凹槽15中设置若干个筋板14和加强筋13，筋板14没入环形凹槽15内，加强筋13沿第四环形凸台4外周面延伸至与第四环形凸台4侧壁相接。第四环形凸台4的侧壁上设置环台16，环台16与座体同轴，并与轴承座18的外周面包绕成环槽17。实际使用中，行星轮座利用其齿圈和耦合于电机的行星齿轮啮合而起到减缓转动速度的作用。本专利技术中的行星轮座为结构复杂、精密的零件，采用分段射胶，可解决飞边、缩水和排气等问题，制品密实。【主权项】1.，其特征在于:混料时搅拌约4-5分钟，烘料温度80-110°C，时间2~4小时，占据烘筒体积小于80%;设定两段射胶的参数，一段射胶的参数是:料温设定为290±15° C、射胶压力为60±10 Bar、射胶速度为30± 10%、保压压力为40±10 Bar、保压速度为30±10%、保压时间为1.0±0.5S ;二段射胶的参数是:料温设定为290±15° C、射胶压力为65±10 Bar、射胶速度为50± 10%、保压压力为50± 10 Bar、保压速度为30±10%、保压时间为本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种行星轮座的制作方法，其特征在于：混料时搅拌约4‑5分钟，烘料温度80‑110℃，时间2~4小时，占据烘筒体积小于80%；设定两段射胶的参数，一段射胶的参数是：料温设定为290±15°C、射胶压力为60±10 Bar、射胶速度为30±10%、保压压力为40±10 Bar、保压速度为30±10%、保压时间为1.0±0.5S；二段射胶的参数是：料温设定为290±15°C、射胶压力为65±10 Bar、射胶速度为50±10%、保压压力为50±10 Bar、保压速度为30±10%、保压时间为0.5±0.5S；其后注射；备好50只以上的定型块，注塑件脱模后，依次套在定型块上，自然冷却25——35分钟；冷却后，各注塑件按脱模的先后顺序取下定型块；定型块为可插入座体的柱状体，具有与轴承孔（9）适配的圆柱段以及与轮齿（11）齿顶适配的圆柱段。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：许国平，
申请(专利权)人：富阳多宝电子有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33