在废旧磁钢中添加液相铈制备稀土永磁材料的方法技术

在废旧磁钢中添加液相铈制备稀土永磁材料的方法，将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，并对获得的预处理磁体材料直接进行氢碎制粉，得稀土氢碎磁粉；而后对稀土氢碎磁粉进行取样分析，再根据需要在稀土氢碎磁粉中添加液相铈得混合粉，最后通过静压、烧结、退火制备出所需的稀土永磁材料，有效解决了各组分的熔点不同和人为操作因素而导致熔炼后得的合金锭产生偏析问题，进行预分类不仅节省回收废旧磁钢的时间，且减少提取稀土元素的工艺步骤；并在预处理磁体材料中添加液相铈，有利于降低合金液熔点，获得细晶粒磁体，从而提高磁体的矫顽力。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术设及稀±永磁材料
，尤其设及一种在废旧磁钢中添加液相姉制备 稀±永磁材料的方法。
技术介绍
近年来，随着稀±永磁材料应用领域的不断扩展，对原材料的需求越来越大，但因 稀±开采的成本较高且随着国家调控力度的加大，其材料成本也逐渐加大。而在当前价格 涨幅过大的情况下，下游企业的价格承受能力比较有限，因此部分下游企业选择使用较便 宜的铁氧体或侣儀钻、衫钻等材料代替钦铁棚磁体原材料中的稀±，运给钦铁棚磁体市场 带来较大的不稳定性。同时因钦铁棚磁体材料脆性高，规格杂，在电锻过程中极易出现缺角 和尺寸不良等问题；进而导致电锻后钦铁棚磁体的报废量非常大，仅是成品外观与尺寸的 报废率就在2~5%之间，且由于客户其他方面特殊要求也时常导致发生不良报废现象。 目前针对废旧磁钢的回收与再利用的工艺方法是：将收集的所有废旧磁钢混为一 体，未进行预分类，而统一返回至回收容器，在回收容器将废旧磁钢中所含的各种稀±元素 逐一提取，而后根据所需制备的稀±永磁材料再次进行加工。运种工艺方法虽然对废旧磁 钢进行了再利用，但是其提取工序复杂，且需针对不同稀±元素烙点调整回收容器的各种 工艺参数，W满足不同稀±元素的提取工艺要求，运对回收容器的设备提出来了更高的要 求。同时再次进行加工时，将回收得到单一的稀上金属氧化物，在后道经配比冶炼等各道工 艺后得到要求制备的永磁材料，而采用该工艺制得的永磁体有着诸多的缺陷，生产过程难 W控制，人为因素较多，进而影响批量生产的质量。此外，现有生产工艺生产的永磁材料实 际矫顽力低、工作溫度稳定性较低，且抗腐蚀性能弱，成为限制其发展和应用的主要因素。 此外，现有技术中通常采用添加少量低烙点的金属，如嫁、铜、侣、错、锋、锡等，通 过添加一种或多种合金元素与钦、错等稀±元素形成新的低烙点共晶相促进烧结、改善富 钦相的微观结构，从而实现对矫顽力的调控。但是由于上述金属是非磁性相，只能微量添 加，因此其只能在较小范围内对烧结溫度和回火过程中富钦相的分布和微观组织结构实现 调控。另一方面，添加的稀±元素铜、姉等可W降低烧结溫度，但铜铁棚和姉铁棚相的饱和 磁化强度低于钦铁棚相，降低磁体的剩磁，特别是其各向异性场仅为钦铁棚相的=分之一。 而氧含量的提高，易引起富稀±相的组织结构变化，导致磁体的矫顽力进一步降低，难W到 达商业磁体对矫顽力和磁能积等综合磁性能的要求。 阳〇化]而通过稀±元素制备的稀±永磁材料，具有高催化活性、高磁性、超导性、光电转 化、光磁记忆、高储氨量、耐蚀耐磨等特性；因此，如何在不改变稀±永磁材料特性的前提下 提高稀±永磁材料的抗弯强度、硬度及抗冲击初性，同时避免后续烙炼时的合金锭材料产 生偏析，并降低对生产设备的技术要求已经成为本领域技术人员亟待解决的重要问题。
技术实现思路
本专利技术所解决的技术问题在于提供一种在废旧磁钢中添加液相姉制备稀±永磁 材料的方法，W解决上述
技术介绍
中的缺点。 本专利技术所解决的技术问题采用W下技术方案来实现：[000引在废旧磁钢中添加液相姉制备稀±永磁材料的方法，其具体步骤如下： 1)将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀±元素进行预分类，预分类的标准为同批 次同型号所含稀±元素相同的废旧磁钢归为一类，得预处理磁体材料； 阳010] 2)根据制备的稀±永磁材料，对步骤1)中获得的预处理磁体材料直接进行氨碎 制粉，得稀±氨碎磁粉； 3)对步骤2)中获得的稀±氨碎磁粉进行取样分析，得稀±磁粉组分参数； 4)根据步骤3)中分析得到的稀±磁粉组分参数，在获得的稀±氨碎磁粉中添加 液相姉得混合粉，混合粉的质量百分配比：98~99.5%稀±氨碎磁粉、0.5~2%液相姉； 5)将步骤4)中获得的混合粉通过氨碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行气流磨时 放入定量的空气进行纯化，并对前后磨出的粉进行混合揽拌； 6)将步骤5)中获得的细粉末通过模压加等静压法压制成压巧； 7)将步骤6)中获得的压巧置于真空烧结炉中烧结并进行保溫； 8)将步骤7)中烧结后的压巧在真空烧结炉中降溫至300°C~350°C，再升溫至第 一段热处理并进行保溫，而后继续降溫至300°C~350°C，最后升溫至第二段热处理并进行 保溫，并对两段热处理分别进行回火，W获得稀±永磁材料巧体； 9)将步骤8)中获得的稀±永磁材料巧体，根据实际需求进行机械加工切割并精 磨，同时预留进行电锻的尺寸，即得稀±永磁材料。 在本专利技术中，所述步骤5)中，细粉末平均粒度为2.4~3. 2 y m。 在本专利技术中，所述步骤6)中，等静压的压力为230~280MPa。 在本专利技术中，所述步骤7)中，烧结溫度为1070°C~1095°C。 在本专利技术中，所述步骤7)中，保溫时间为200分钟。 在本专利技术中，所述步骤8)中，第一段热处理溫度为900°C~920°C，保溫时间为90 分钟；第二段热处理溫度为530°C~620°C，保溫时间为200分钟。 在本专利技术中，通过将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀±元素进行预分类，即可 得到即将处理的废旧磁钢中各种稀±元素的含量，进而有效针对不同稀±元素烙点进行调 整，不仅节省回收废旧磁钢的时间，且减少提取废旧磁钢中不同稀上元素的工艺步骤与降 低对回收容器设备的要求，同时也为生产与废旧磁钢同等型号的稀±永磁材料后道工序提 供便利；姉的加入有利于降低合金液的烙点，由于液相的烙点低，可W实现低溫烧结，获得 细晶粒磁体，从而提高磁体的矫顽力；同时由于液相具有较低的烙点，因此在烧结过程中的 流动性好，可W均匀的分布在钦铁棚主相晶粒之间，使烧结磁体的晶界相光滑平直，有效提 高了其去交换禪合作用的能力。 一种稀±永磁材料，包括钦、错、姉、棚、铜、侣、锭及铁；各组分质量百分比为： 10 ~20%钦，8 ~15%错，0. 5 ~2%姉，0. 5 ~1. 2%棚，0 ~0. 25%铜，0 ~0. 8%侣，0. 2 ~ 3%锭，57~81 %铁，且铁为铁及不可避免的杂质。有益效果：本专利技术将通过将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀±元素进行预分 类，即可得到即将处理的废旧磁钢中各种稀±元素的含量，进而有效针对不同稀±元素烙 点进行调整，不仅节省回收废旧磁钢的时间，且减少提取废旧磁钢中不同稀上元素的工艺 步骤与降低对回收容器设备的要求，同时也为生产与废旧磁钢同等型号的合金永磁材料后 道工序提供便利；并通过分析得到的稀±磁粉组分参数，在获得的稀±氨碎磁粉中添加液 相姉得混合粉，有效降低企业的生产成本，且解决了传统烙炼过程中各组分的烙点不同和 人为操作因素而导致烙炼后得的合金锭产生偏析的问题，姉的加入有利于降低合金液的烙 点，由于液相的烙点低，便于实现低溫烧结，获得细晶粒磁体，从而提高磁体的矫顽力；锭的 加入有利于提高合金锭的实际矫顽力，同时减少钦、错用量。【具体实施方式】 下面通过W下具体实施例对本专利技术进行详细描述。 阳〇27] 实施例1[002引一种稀±永磁材料，按如下表1-1进行配料： 表1-1实施例1配方表阳031] 本实施例的上述稀±永磁材料的制备方法如下： 将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀±元素相同的废旧磁钢归为一类的 分类标准进行预分类，得预处理磁体材料；而后根据制备的稀±永磁材料，对获得的预处 理磁体本文档来自技高网...

【技术保护点】
在废旧磁钢中添加液相铈制备稀土永磁材料的方法，其特征在于，具体步骤如下：1)将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀土元素进行预分类，预分类的标准为同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类，得预处理磁体材料；2)根据制备的稀土永磁材料，对步骤1)中获得的预处理磁体材料直接进行氢碎制粉，得稀土氢碎磁粉；3)对步骤2)中获得的稀土氢碎磁粉进行取样分析，得稀土磁粉组分参数；4)根据步骤3)中分析得到的稀土磁粉组分参数，在获得的稀土氢碎磁粉中添加液相铈得混合粉，混合粉的质量百分配比：98～99.5％稀土氢碎磁粉、0.5～2％液相铈；5)将步骤4)中获得的混合粉通过氢碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌；6)将步骤5)中获得的细粉末通过模压加等静压法压制成压坯；7)将步骤6)中获得的压坯置于真空烧结炉中烧结并进行保温；8)将步骤7)中烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至300℃～350℃，再升温至第一段热处理并进行保温，而后继续降温至300℃～350℃，最后升温至第二段热处理并进行保温，并对两段热处理分别进行回火，以获得稀土永磁材料坯体；9)将步骤8)中获得的稀土永磁材料坯体，根据实际需求进行机械加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得稀土永磁材料。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张苏，丁会，
申请(专利权)人：苏州萨伯工业设计有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32