本实用新型专利技术公开一种轴承滚珠自动上料装置，包括用以输送轴承外圈的第一输送通道，用以输送轴承内圈的第二输送通道，用以输送装配在一起的轴承外圈和轴承内圈的工作通道，用以筛选滚珠数量和大小的配料机构及控制系统，所述第一输送通道与所述工作通道相连通；所述配料机构包括多个装有大小不同的滚珠的储存罐及调配滚珠大小和数量的配料室，所述配料室具有多个相互独立的配料腔，各个储存罐连接有与所述配料腔连通的输送管道。本实用新型专利技术一种轴承滚珠自动上料装置，能够筛选出合适大小和数量的滚珠，实现轴承外圈和轴承内圈之间的滚珠的自动上料，确保轴承外圈、轴承内圈和滚珠之间达成良好的配合关系。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及轴承加工设备领域，具体涉及的是一种轴承滚珠自动上料装置。
技术介绍
轴承内圈和轴承外圈装配的过程中，需要把滚珠放入轴承内圈和轴承外圈间，经过归拢、分球、装上保持架、铆合、检测铆合等多道工序，才完成完整的轴承的组装。将滚珠放入轴承内圈和轴承外圈间这一道工序，需要根据轴承外圈的内径、轴承内圈的内径和沟道尺寸大小，在相应的轴承外圈和轴承内圈之间匹配合适大小和数量的滚珠，以确保轴承外圈、轴承内圈和滚珠之间达成某种配合关系，如轴承应具有一定的游隙值或者公称宽度要符合规定的公差要求等，如果采取手动装配，不仅工作量大，而且容易出错，生产效率低，而随着机械自动化的逐渐普及，部分轴承生产厂商开始研制自动化的轴承生产设备，但仅仅实现了部分工序的自动化，对于轴承外圈、轴承内圈和滚珠的整体装配工序而言，这类设备并不能完全替代人工进行自动化生产，因而有必要对轴承自动化装配设备做进一步的改进。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种轴承滚珠自动上料装置，能够筛选出合适大小和数量的滚珠，实现轴承外圈和轴承内圈之间的滚珠的自动上料，确保轴承外圈、轴承内圈和滚珠之间达成良好的配合关系。为了达成上述目的，本技术的解决方案是:一种轴承滚珠自动上料装置，包括用以输送轴承外圈的第一输送通道，用以输送轴承内圈的第二输送通道，用以输送装配在一起的轴承外圈和轴承内圈的工作通道，用以筛选滚珠数量和大小的配料机构及控制系统，所述第一输送通道与所述工作通道相连通，所述工作通道上设置有加工位置；所述配料机构包括多个装有大小不同的滚珠的储存罐及调配滚珠大小和数量的配料室，所述配料室具有多个相互独立的配料腔，各个储存罐连接有与对应的所述配料腔连通的输送管道，各个配料腔内的底部开设有通孔，各个配料腔呈花瓣状分布且在各个配料腔之间形成出料空间，各个配料腔的外侧壁上设置有可将对应的所述配料腔推进所述出料空间的推进气缸，所述推进气缸与所述控制系统的输出端连接，所述出料空间的底部设有出料口，所述出料口连通有出料管道，所述出料管道的出料口连接有可将滚珠放进所述工作通道上的轴承外圈和轴承内圈之间的装配机构，所述装配机构包括装配板和与所述装配板连接的装配管，所述装配板设置在所述加工位置的上方，所述装配板的底部开设有弧形装配槽，所述弧形装配槽的形状与轴承外圈的形状相适配，所述装配管内设置有滚珠通道，所述滚珠通道的进料口与所述出料管道连通，所述滚珠通道的出料口设置在所述弧形装配槽的上方。所述第一输送通道和所述第二输送通道上下错开平行设置，所述第一输送通道和所述工作通道相互垂直设置。所述第一输送通道的一端设置有第一装配位置，另一端设置有将轴承外圈推向第一装配位置的第一气缸，所述第二输送通道的一端设置有第二装配位置，另一端设置有将轴承内圈推向第二装配位置的第二气缸，所述第一装配位置位于所述第二装配位置的正上方，所述第一装配位置设置有圆孔，此圆孔的内径与轴承外圈的内径大致相等，所述第二装配位置为可活动的圆形平台，所述圆形平台的外径与轴承内圈的外径大致相等，所述第一输送通道上对应于所述第一装配位置的一侧设置有可将轴承外圈推进所述工作通道的第三气缸，所述第二装配位置的下方设置有活塞杆可竖直上下伸缩的第四气缸，所述第二装配位置的底部与所述第四气缸的活塞杆连接。所述第一输送通道对应于所述第一装配位置的一端设置有防止轴承外圈掉落的挡块，所述第二输送通道对应于所述第二装配位置的一端设置有防止轴承内圈掉落的挡块。所述配料腔内设置有配料通道，所述配料通道的进料口与对应的所述输送管道连通，所述配料通道的出料口与对应的所述配料腔的通孔连通。所述装配管的上方设置有活塞杆可竖直上下伸缩的第五气缸，所述装配管与所述第五气缸的活塞杆连接。所述加工位置上设置有可向上移动并伸入轴承外圈内的弧形限位板，所述弧形限位板与所述装配板设置在轴承外圈的同一侧。采用上述结构后，本技术一种轴承滚珠自动上料装置，轴承外圈和轴承内圈装配在一起并被推送到工作通道的加工位置之后，各个储存罐内的滚珠分别经过对应各自的输送管道进入配料腔，控制系统的数据处理模块根据已知的轴承外圈的内径、轴承内圈的内径和沟道尺寸大小，计算出需要滚珠的大小和数量，控制各个推进气缸先后动作，依次将对应的配料腔推进出料空间，此时配料腔的通孔和出料空间的出料口连通，则滚珠可以通过出料管道进入装配管内，装配板的弧形装配槽的槽壁与轴承外圈的外边缘贴合在一起，使得装配管内的滚珠通过滚珠通道恰好能落入轴承外圈与轴承内圈之间，从而实现轴承外圈和轴承内圈之间的滚珠的自动上料。因此，本技术一种轴承滚珠自动上料装置，能够筛选出合适大小和数量的滚珠，实现轴承外圈和轴承内圈之间的滚珠的自动上料，确保轴承外圈、轴承内圈和滚珠之间达成良好的配合关系。进一步，所述加工位置上设置有可向上移动并伸入轴承外圈内的弧形限位板，弧形限位板进入轴承外圈后，可以将轴承外圈内的轴承内圈拨向靠近轴承外圈内壁的一侧，使得轴承外圈和轴承内圈另一侧之间的间隙变大，方便滚珠进入轴承外圈和轴承内圈之间的较大的间隙中。【附图说明】图1为本技术一种轴承滚珠自动上料装置的结构示意图；图2为图1中A的放大示意图。图中:第一输送通道 I 第一装配位置 11挡块12 第一气缸的活塞杆13第三气缸的活塞杆14第二输送通道2第二装配位置21第二气缸的活塞杆22第二推块221工作通道3加工位置31弧形限位板311储存罐4配料室5配料腔51配料通道511推进气缸512输送管道6出料口7出料管道71装配板81弧形装配槽811装配管82滚珠通道821第五气缸822【具体实施方式】为了进一步解释本技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本技术进行详细阐述。一种轴承滚珠自动上料装置，如图1-图2所示，包括用以输送轴承外圈的第一输送通道I，用以输送轴承内圈的第二输送通道2，用以输送装配在一起的轴承外圈和轴承内圈的工作通道3，用以筛选滚珠数量和大小的配料机构及控制系统。工作通道3上预设有加工位置31，第一输送通道I和第二输送通道2上下错开平行设置，第一输送通道I与工作通道3相垂直且连通。第一输送通道I的一端设置有第一装配位置11，且此端部设置有防止轴承外圈掉落的挡块12，另一端设置有将轴承外圈推向第一装配位置11的第一气缸，第一气缸的活塞杆13上连接有第一推块，第一推块上开设有可与轴承外圈相配合的卡槽，第二输送通道2的一端设置有第二装配位置21，且此端部设置有防止轴承内圈掉落的挡块(图中未示出)，另一端设置有将轴承内圈推向第二装配位置21的第二气缸，第二气缸的活塞杆22上连接有第二推块221，第二推块221上开设有与轴承内圈相配合的卡槽，第一装配位置11位于第二装配位置21的正上方，第一装配位置11设置有圆孔，此圆孔的内径与轴承外径的内径大致相等，第二装配位置21为可活动的圆形平台，圆形平台的外径与轴承内圈的外径大致相等，第一输送通道I上对应于第一装配位置11的一侧设置有可将轴承外圈推进工作通道3的第三气缸，第三气缸的活塞杆14上连接有第三推块，第三推块上开设有与轴承外圈相配合的卡槽，第二装配位置21的下方设置有当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种轴承滚珠自动上料装置，其特征在于：包括用以输送轴承外圈的第一输送通道，用以输送轴承内圈的第二输送通道，用以输送装配在一起的轴承外圈和轴承内圈的工作通道，用以筛选滚珠数量和大小的配料机构及控制系统，所述第一输送通道与所述工作通道相连通，所述工作通道上设置有加工位置；所述配料机构包括多个装有大小不同的滚珠的储存罐及调配滚珠大小和数量的配料室，所述配料室具有多个相互独立的配料腔，各个储存罐连接有与对应的所述配料腔连通的输送管道，各个配料腔内的底部开设有通孔，各个配料腔呈花瓣状分布且在各个配料腔之间形成出料空间，各个配料腔的外侧壁上设置有可将对应的所述配料腔推进所述出料空间的推进气缸，所述推进气缸与所述控制系统的输出端连接；所述出料空间的底部设有出料口，所述出料口连通有出料管道，所述出料管道的出料口连接有可将滚珠放进所述工作通道上的轴承外圈和轴承内圈之间的装配机构，所述装配机构包括装配板和与所述装配板连接的装配管，所述装配板设置在所述加工位置的上方，所述装配板的底部开设有弧形装配槽，所述弧形装配槽的形状与轴承外圈的形状相适配，所述装配管内设置有滚珠通道，所述滚珠通道的进料口与所述出料管道连通，所述滚珠通道的出料口设置在所述弧形装配槽的上方。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈志婷，林培源，
申请(专利权)人：泛科轴承集团有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35
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