本发明专利技术公开了一种风冷散热器铝型材的制作工艺，包括步骤：(1)初次成型制备扇形铝型材：扇形铝型材的翅片厚度1.1mm，翅片底端间距3.2mm，翅片顶端间距5.75mm，第一翅片与最后一片翅片间角度40.076度，单位台面面积内翅片数量30片，顶端宽度162.9mm，底端宽81.56mm，基板厚度15mm，总厚度105mm；(2)再次成型为平行结构，平行结构的铝型材的基板正面平面度达到0.5mm，基板厚度15mm，铝型材宽98mm，高105mm，翅片厚度1.1mm，翅片中心间距3.2mm，单位台面面积内翅片数量30片。本发明专利技术的风冷散热器铝型材的制作工艺，通过两道步骤先制备成扇形铝型材，再次成型为标准铝型材，制作的铝型材翅片厚度小，翅片间距小，单位台面面积内翅片数量增加了10片，有效提高了散热效果。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及风冷散热器
，尤其涉及一种风冷散热器铝型材的制作工艺。
技术介绍
由于电力设备和电子产品的能效要求和控制电路集成化不断提高，导致这些设备及产品的功率半导体器件功率不断提升，相应的，对于这些器件配套的散热器在单位面积内的散热性能要求也越来越高。目前老式风冷散热器的铝型材翅片厚度厚，翅片间距大，对散热器的散热性能有很大的影响，参见图1。根据传热学的理论，并结合实际设生产的经验:风冷散热器的散热性能与加工散热器的铝型材在单位台面面积内的翅片数量成正比，与翅片厚度、翅片间距成反比，即同等大小的风冷散热器，其铝型材在单位台面面积内的翅片数量越多，翅片厚度越薄，翅片间距越小，则散热器的散热性能越好。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术的不足，提供了一种风冷散热器铝型材的制作工艺，通过两道步骤先制备成扇形铝型材，然后再次成型为标准铝型材，制作的铝型材，翅片厚度小，翅片间距小，相比较传统工艺制作的铝型材，本专利技术制作的铝型材在单位台面面积内翅片数量增加了 10片，有效提高了散热效果，将本专利技术制作的铝型材加工成的风冷散热器，其散热性能将提升25%。为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案如下:—种风冷散热器铝型材的制作工艺，包括以下步骤:(I)初次成型制备扇形铝型材:通过挤压机挤压成型技术，将铝型材制备成扇形，扇形铝型材的翅片厚度为1.1mm，翅片底端间距为3.2mm，翅片顶端间距为5.75mm，第一翅片与最后一片翅片间角度为40.076度，单位台面面积内翅片数量为30片，扇形铝型材的顶端宽度为162.9mm，底端宽为81.56mm，基板厚度为15mm，总厚度为105mm ；(2)再次成型:将初次成型后的扇形铝型材，经过加热处理，使铝型材的基板部分软化，采用工装夹具使扇形铝型材再次成型为平行结构，平行结构的铝型材的基板正面平面度达到0.5mm，基板厚度为15mm，平行结构的铝型材宽98mm，高105mm，其翅片厚度为1.1mm，翅片中心间距为3.2mm，在单位台面面积内翅片数量为30片。步骤(2)成型后的平行结构的铝型材工件在195°C的环境下保温3.5-4.5小时进行实效处理。本专利技术制备的风冷散热器铝型材可按照现有加工工艺加工成风冷散热器。与已有技术相比，本专利技术的有益效果如下:本专利技术的风冷散热器铝型材的制作工艺，通过两道步骤先制备成扇形铝型材，然后再次成型为标准铝型材，制作的铝型材，翅片厚度小，翅片间距小，相比较传统工艺制作的铝型材，本专利技术制作的铝型材在单位台面面积内翅片数量增加了 10片，有效提高了散热效果，将本专利技术制作的铝型材加工成的风冷散热器，其散热性能将提升25%。【附图说明】图1为现有技术制备的风冷散热器的铝型材的结构示意图；图2为本专利技术初次成型制备的扇形铝型材的结构示意图；图3为本专利技术再次成型后的铝型材的结构示意图。【具体实施方式】以下结合实施例对本专利技术作进一步的说明，但本专利技术不仅限于这些实施例，在未脱离本专利技术宗旨的前提下，所作的任何改进均落在本专利技术的保护范围之内。实施例1:—种风冷散热器铝型材的制作工艺，包括以下步骤:(I)初次成型制备扇形铝型材:通过挤压机挤压成型技术，将铝型材制备成扇形，扇形铝型材的翅片厚度为1.1mm，翅片底端间距为3.2mm，翅片顶端间距为5.75mm，第一翅片与最后一片翅片间角度为40.076度，单位台面面积内翅片数量为30片，扇形铝型材的顶端宽度为162.9mm，底端宽为81.56mm，基板厚度为15mm，总厚度为105mm ；(2)再次成型:将初次成型后的扇形铝型材，经过加热处理，使铝型材的基板部分软化，采用工装夹具使扇形铝型材再次成型为平行结构，平行结构的铝型材的基板正面平面度达到0.5mm，基板厚度为15mm，平行结构的铝型材宽98mm，高105mm，其翅片厚度为1.1mm，翅片中心间距为3.2mm，在单位台面面积内翅片数量为30片。步骤(2)成型后的平行结构的铝型材工件在195°C的环境下保温4小时进行实效处理。本专利技术的风冷散热器铝型材的制作工艺，通过两道步骤先制备成扇形铝型材，然后再次成型为标准铝型材，制作的铝型材，翅片厚度小，翅片间距小，相比较传统工艺制作的铝型材，本专利技术制作的铝型材在单位台面面积内翅片数量增加了 10片，有效提高了散热效果，将本专利技术制作的铝型材加工成的风冷散热器，其散热性能提升25%。【主权项】1.一种风冷散热器铝型材的制作工艺，其特征在于:包括以下步骤: (1)初次成型制备扇形铝型材:通过挤压机挤压成型技术，将铝型材制备成扇形，扇形铝型材的翅片厚度为1.1mm，翅片底端间距为3.2mm，翅片顶端间距为5.75mm，第一翅片与最后一片翅片间角度为40.076度，单位台面面积内翅片数量为30片，扇形铝型材的顶端宽度为162.9mm，底端宽为81.56mm，基板厚度为15mm，总厚度为105mm ； (2)再次成型:将初次成型后的扇形铝型材，经过加热处理，使铝型材的基板部分软化，采用工装夹具使扇形铝型材再次成型为平行结构，平行结构的铝型材的基板正面平面度达到0.5mm，基板厚度为15mm，平行结构的招型材宽98mm，高105mm，其翅片厚度为1.1mm,翅片中心间距为3.2mm，在单位台面面积内翅片数量为30片。2.根据权利要求1所述的风冷散热器铝型材的制作工艺，其特征在于:步骤(2)成型后的平行结构的铝型材工件在195°C的环境下保温3.5-4.5小时进行实效处理。【专利摘要】本专利技术公开了一种风冷散热器铝型材的制作工艺，包括步骤：(1)初次成型制备扇形铝型材：扇形铝型材的翅片厚度1.1mm，翅片底端间距3.2mm，翅片顶端间距5.75mm，第一翅片与最后一片翅片间角度40.076度，单位台面面积内翅片数量30片，顶端宽度162.9mm，底端宽81.56mm，基板厚度15mm，总厚度105mm；(2)再次成型为平行结构，平行结构的铝型材的基板正面平面度达到0.5mm，基板厚度15mm，铝型材宽98mm，高105mm，翅片厚度1.1mm，翅片中心间距3.2mm，单位台面面积内翅片数量30片。本专利技术的风冷散热器铝型材的制作工艺，通过两道步骤先制备成扇形铝型材，再次成型为标准铝型材，制作的铝型材翅片厚度小，翅片间距小，单位台面面积内翅片数量增加了10片，有效提高了散热效果。【IPC分类】H05K7/20, B21C25/02, H01L23/367【公开号】CN105185758【申请号】CN201510536513【专利技术人】胡翔, 王捷, 周光捌 【申请人】安徽合一电气科技有限公司【公开日】2015年12月23日【申请日】2015年8月26日本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种风冷散热器铝型材的制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：(1)初次成型制备扇形铝型材：通过挤压机挤压成型技术，将铝型材制备成扇形，扇形铝型材的翅片厚度为1.1mm，翅片底端间距为3.2mm，翅片顶端间距为5.75mm，第一翅片与最后一片翅片间角度为40.076度，单位台面面积内翅片数量为30片，扇形铝型材的顶端宽度为162.9mm，底端宽为81.56mm，基板厚度为15mm，总厚度为105mm；(2)再次成型：将初次成型后的扇形铝型材，经过加热处理，使铝型材的基板部分软化，采用工装夹具使扇形铝型材再次成型为平行结构，平行结构的铝型材的基板正面平面度达到0.5mm，基板厚度为15mm，平行结构的铝型材宽98mm，高105mm，其翅片厚度为1.1mm，翅片中心间距为3.2mm，在单位台面面积内翅片数量为30片。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：胡翔，王捷，周光捌，
申请(专利权)人：安徽合一电气科技有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34
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