一种多孔或空心瓷墙砖、瓷砌块的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开一种多孔或空心瓷墙砖、瓷砌块的生产工艺，包括、原料粉碎、搅拌、土坯体制备、码坯、烘干、翻坯、烧坯、筛选、初成型、坯体上釉、再次烧、成型打包等具体步骤。采用本发明专利技术的方法，釉料与坯体结合紧密，釉层不易脱落，而且避免了因煤矸石与釉料起化学反应而影响成品砖或砌块的光洁度，提高了成品砖或砌块的品质和美观度；省瓷砖、涂料和砂及水泥，省掉粉刷和贴瓷砖的空间，也节省了2次人工费，环保节能，有效避免坯体除切面外其它面产生斑点，提高了成品多孔或空心红砖、砌块的装饰效果，结合了瓷砖和多孔或空心红砖、切块两者的优点，成为新一代物美价廉的墙体材料。

【技术实现步骤摘要】
一种多孔或空心瓷墙砖、瓷砌块的生产工艺
本专利技术属建筑墙材领域，具体涉及一种多孔或空心瓷墙砖、瓷砌块的生产工艺。
技术介绍
现代建筑施工中，通常采用红砖作为墙砖构建墙体，然后在墙体外表面粉一层搓砂再用水泥泥浆贴一层饰面砖，或是在墙体外表面使用水泥砂浆粉刷或刷一层涂料。这样大面积的铺设饰面砖或粉刷或上一层涂料，不仅增加了材料和人工成本，不节省空间，而且延长了建筑物施工工期。不过现有技术中也有在墙砖外表面涂覆釉料层，来达到免贴瓷砖的目的，但是这种涂覆方式，釉层很容易从墙砖上脱落，影响装饰效果和使用期限。此外，现有红砖或砌块生产工艺，容易在烧制过程中产生斑点，若是遮盖不掉，就会影响产品的美观。
技术实现思路
针对上述现有技术存在的不足，本专利技术的目的是提供一种环保，省材料，省二次人工，节省空间，重量轻的多孔或空心瓷墙砖、瓷砌块的生产工艺。本技术的技术方案是：一种多孔或空心瓷墙砖、瓷砌块的生产工艺，包括如下具体步骤：（1）原料粉碎、搅拌：将红页岩、煤矸石分别粉碎至颗粒粒径≤2.5mm，其中70%以上的颗粒粒径≤1mm，然后按红页岩：煤矸石为3.5-4.5：1的重量比加水搅拌均匀，制成坯体料，其中原料与水的重量比为1：0.1；（2）土坯体制备：将坯体料经输送带送入双级硬塑真空挤出机中挤压成坯条，其中挤出压力为4.0Mpa，成型含水率为13%-16%；然后将坯条送入切砖机或砌块机中切成土坯体；（3）码坯：将土坯体通过全自动抓坯机码上轨道车，坯体切面位于两侧面；（4）烘干：由轨道车将车上的坯体送入烘干窑中烘干，烘干温度为80-150℃，烘干后的湿度为9.5%-10.5%；（5）翻坯：将烘干的坯体翻个面，将坯体与坯体之间的接触面调到坯体的切面上；（6）烧坯：将翻面后的坯体由轨道车送入隧道砖窑中烧，烧结温度为1000-1150℃，时间为20-25h；（7）筛选、初成型：从烧好的坯中挑选出无缺陷的，进行倒边、倒角成型；（8）坯体上釉：将初成型的坯体除切面外并根据客户要求在1或2或3或4面两次自动喷上事先调配好的釉料，不同面可喷不同颜色或图案；（9）再次烧：将上釉后的坯体送入陶瓷隧道窑中再次烧，根据釉料的材质决定烧结温度和烧结时间，一般烧结温度为800-1200℃，时间6-12h，获得成品多孔或空心瓷墙砖、瓷砌块；（10）成型打包。与现有技术相比，本专利技术的优点是：1、通过红页岩、煤矸石恰当的比例搭配，两者之间发生微观生化反应，促进原料的活化，提高了制备出的红砖或砌块的强度；2、通过先烧坯体再上釉，再烧，釉料与坯体结合紧密，釉层不易脱落，而且避免了因煤矸石与釉料起化学反应而影响成品砖或砌块的光洁度，提高了成品砖或砌块的品质和美观度；3、通过在多孔或空心红砖或砌块坯体上烧制釉层，省瓷砖、涂料和砂及水泥，也节省了2次人工费，环保节能；4、在烘干和烧坯之间翻坯，有效避免坯体除切面外其它面产生斑点，提高了成品多孔或空心红砖、砌块的装饰效果；5、省掉粉刷和贴瓷砖的空间；6、缩短建筑物施工工期；7、减轻了建筑物的总体重量；8、因不贴瓷面砖更安全；9、通过本专利技术所生产出的瓷墙砖或瓷砌块，比现有多孔或空心红砖、砌块强度高，质量优，重量轻，结合了瓷砖和多孔或空心红砖、切块两者的优点，成为新一代物美价廉的墙体材料。具体实施方式现结合具体实施例，对本专利技术作进一步描述。实施例1先将红页岩、煤矸石分别粉碎至颗粒粒径≤2.5mm，其中70%以上的颗粒粒径≤1mm，然后按红页岩：煤矸石为4.5：1的重量比加水搅拌均匀，制成坯体料，原料与水的比例为1：0.1；然后将坯体料经输送带送入双级硬塑真空挤出机中挤压成坯条，挤出压力为4.0Mpa，成型含水率为13%；将坯条送入切砖机或砌块机中切成土坯体；接着将土坯体通过全自动抓坯机码上轨道车，坯体切面在两侧面；然后由轨道车将车上的坯体送入烘干窑中烘干，烘干温度为80℃，烘干后坯体的湿度为9.5%；然后将烘干的坯体翻个面，将坯体与坯体之间的接触面调到坯体的切面上；将翻面后的坯体由轨道车送入烧砖隧道砖窑中烧，烧结温度为1000℃，时间为25h；从烧好的坯中挑选出无缺陷的，进行倒边、倒角成型；将初成型的坯体除切面外并根据客户要求在1或2或3或4面两次自动喷上事先调配好的釉料，不同面可喷不同颜色或图案；将上釉后的坯体送入陶瓷隧道窑中再次烧，烧结温度为800℃，时间12h，获得成品多孔或空心的瓷墙砖或瓷砌块；成型打包。实施例2先将红页岩、煤矸石分别粉碎至颗粒粒径≤2.5mm，其中70%以上的颗粒粒径≤1mm，然后按红页岩：煤矸石为3.5：1的重量比加水搅拌均匀，制成坯体料，原料与水的重量比为1：0.1；然后将坯体料经输送带送入真空挤出机中挤压成坯条，挤出压力为4.0Mpa，成型含水率为16%，将坯条送入切砖机或砌块机中切成土坯体；接着将土坯体通过全自动抓坯机码上轨道车，坯体切面在两侧面；然后由轨道车将车上的坯体送入烘干窑中烘干，烘干温度为150℃，烘干后的湿度为10.5%；然后将烘干的坯体翻个面，将坯体与坯体之间的接触面调到坯体的切面上；将翻面后的坯体由轨道车送入烧砖隧道窑中烧，烧结温度为1150℃，时间为20h；从烧好的坯中挑选出无缺陷的，进行倒边、倒角成型；将初成型的坯体除切面外并根据客户要求在1或2或3或4面两次自动喷上事先调配好的釉料，不同面可喷不同颜色的釉料或图案；将上釉后的坯体送入陶瓷隧道窑中再次烧，烧结温度为1200℃，时间6h，获得成品多孔或空心的瓷墙砖、瓷砌块；成型打包。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多孔或空心瓷墙砖、瓷砌块的生产工艺，包括如下具体步骤：（1）原料粉碎、搅拌：将红页岩、煤矸石分别粉碎至颗粒粒径≤2.5mm，其中70%以上的颗粒粒径≤1mm，然后按红页岩：煤矸石为3.5‑4.5：1的重量比加水搅拌均匀，制成坯体料，其中原料与水的重量比为1：0.1；（2）土坯体制备：将坯体料经输送带送入双级硬塑真空挤出机中挤压成坯条，其中挤出压力为4.0Mpa，成型含水率为13%‑16%；然后将坯条送入切砖机或砌块机中切成土坯体；（3）码坯：将土坯体通过全自动抓坯机码上轨道车，坯体切面在两侧面；（4）烘干：由轨道车将车上的坯体送入烘干窑中烘干，烘干温度为80‑150℃，烘干后的湿度为9.5%‑10.5%；（5）翻坯：将烘干的坯体翻个面，将坯体与坯体之间的接触面调到坯体的切面上；（6）烧坯：将翻面后的坯体由轨道车送入隧道砖窑中烧，烧结温度为1000‑1150℃，时间为20‑25h；（7）筛选、初成型：从烧好的坯中挑选出无缺陷的，或根据客户要求进行倒边、倒角成型；（8）坯体上釉：将初成型的坯体除切面外并根据客户要求在1或2或3或4面两次自动喷上事先调配好的釉料，不同面可喷不同颜色或图案；（9）再次烧：将上釉后的坯体送入陶瓷隧道窑中再次烧，烧结温度为800‑1200℃，时间6‑12h，获得成品多孔或空心瓷墙砖、瓷砌块；（10）成型打包。...

【技术特征摘要】
1.一种多孔或空心瓷墙砖、瓷砌块的生产工艺，包括如下具体步骤：（1）原料粉碎、搅拌：将红页岩、煤矸石分别粉碎至颗粒粒径≤2.5mm，其中70%以上的颗粒粒径≤1mm，然后按红页岩：煤矸石为3.5-4.5：1的重量比加水搅拌均匀，制成坯体料，其中原料与水的重量比为1：0.1；（2）土坯体制备：将坯体料经输送带送入双级硬塑真空挤出机中挤压成坯条，其中挤出压力为4.0Mpa，成型含水率为13%-16%；然后将坯条送入切砖机或砌块机中切成土坯体；（3）码坯：将土坯体通过全自动抓坯机码上轨道车，坯体切面在两侧面；（4）烘干：由轨道车将车上的坯体送入烘干窑中烘干，烘干温度为80-15...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘永茂，
申请(专利权)人：刘永茂，
类型：发明
国别省市：湖南;43