压力控制井式回火炉制造技术

本实用新型专利技术公开了一种压力控制井式回火炉，包括炉盖和壳体，所述炉盖安装在壳体上部，在壳体内设置有加热管和导风筒，所述加热管有多个并包裹在导风筒外部，本装置在炉体内设置有旋转平台可进行持续稳定的旋转，在加热过程中，旋转平台带动金属铸件进行不同方向和不同速度的旋转，消除了炉体内的热风循环死角，回火腔内不同区域的受热均匀，进而使得金属铸件的受热均，从而在进行大批量金属铸件回火处理时能保证成品质量一致，在炉盖上设置的排烟系统避免炉体内部压力过大造成温度持续上升影响加工效果，并且在回火完成取出金属铸件时可预先打开辅助盖体降低炉体内部压力并使炉体内部高温气体排出，便于金属铸件的取出。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及阀门生产设备领域，具体是一种压力控制井式回火炉。
技术介绍
回火炉供一般金属机件在空气中进行回火以及铝合金压铸件、活塞、铝板等轻合金机件淬火、退火、时效热处理之用；阀门生产制造所需要的金属铸件必须要经过回火来提高其力学性能；现有技术中的回火炉存在炉内不同区域零件受热均匀，在进行大批量零件处理时零件间处理结果相差较大，虽然通过加入热风循环系统后效果有所改善，但当炉内装入大批零件后，热风循环受到零件阻碍，使炉内产生死角，同时零件摆放无法做到完全一致，导致了不同区域受热不均，温度上升、保持和下降过程存在明显差异，最终导致零件间处理结果不一致；并且回火炉由于为密封状态，长时间高温容易造成炉体内压力过大，造成开启炉体困难，并且在高压状态下温度持续上升，影响回火效果。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种压力控制井式回火炉，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案:—种压力控制井式回火炉，包括炉盖和壳体，所述炉盖安装在壳体上部，在壳体内设置有加热管和导风筒，所述加热管有多个并包裹在导风筒外部，所述导风筒内部为回火腔，在炉盖顶面上设置有热风强制循环系统电机，在热风强制循环系统电机的输出轴上连接有风扇叶，所述风扇叶位于回火腔正上方中央位置，所述回火腔下端安装有炉体内底板，在炉体内底板上设置有旋转平台，旋转平台与炉体内底板之间对应设置有滚道和滚动体；旋转平台的中心通过滚动轴承支撑安装在竖直锥齿轮轴的上端，所述竖直锥齿轮轴通过立管和轴承安装在炉体下端，在炉体底部设置有支撑架，在炉体底部还设置有变频电动机和减速机，所述变频电动机和减速机安装在支撑架上，减速机的动力输出轴与水平锥齿轮轴相连接，所述水平锥齿轮轴上的锥齿轮与竖直锥齿轮轴下端的锥齿轮对应啮合，所述的水平锥齿轮轴通过水平锥齿轮轴支承轴架安装在炉体外底板下部；在炉盖上设置有排烟系统，所述排烟系统包括在炉盖上开设的辅助盖体，在辅助盖体上安装有减压杆，在辅助盖体上设置有软管接头，所述软管接头下端与炉体内部相连通，其上端连接有软管，在软管前端设置有排烟管。作为本技术进一步的方案:所述的旋转平台为圆形碳钢旋转平台。与现有技术相比，本技术的有益效果是:本装置在炉体内设置有旋转平台可进行持续稳定的旋转，在加热过程中，旋转平台带动金属铸件进行不同方向和不同速度的旋转，消除了炉体内的热风循环死角，回火腔内不同区域的受热均匀，进而使得金属铸件的受热均，从而在进行大批量金属铸件回火处理时能保证成品质量一致，在炉盖上设置的排烟系统避免炉体内部压力过大造成温度持续上升影响加工效果，并且在回火完成取出金属铸件时可预先打开辅助盖体降低炉体内部压力并使炉体内部高温气体排出，便于金属铸件的取出。【附图说明】图1为本技术的结构示意图。图中1-热风强制循环系统电机，2-炉盖，3-风扇叶，4-壳体，5-加热管，6-导风筒，7-旋转平台，8-滚动体，9-炉体内底板，10-竖直锥齿轮轴，11-立管，12-水平锥齿轮轴，13-支撑轴架，14-减速器，15-变频电动机，16-炉体外底板，17-回火腔，18-辅助盖体，19-软管接头，20-减压杆，21-软管，22-排烟管。【具体实施方式】下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1，本技术实施例中，一种压力控制井式回火炉，包括炉盖2和壳体4，所述炉盖2安装在壳体4上部，在壳体4内设置有加热管5和导风筒6，所述加热管5有多个并包裹在导风筒6外部，所述导风筒6内部为回火腔17，在炉盖2顶面上设置有热风强制循环系统电机1，在热风强制循环系统电机I的输出轴上连接有风扇叶3，所述风扇叶3位于回火腔17正上方中央位置，所述回火腔17下端安装有炉体内底板9，在炉体内底板9上设置有旋转平台7，所述的旋转平台7为圆形碳钢旋转平台，旋转平台7与炉体内底板9之间对应设置有滚道和用于支撑旋转滚动的球形滚动体8 ;旋转平台7的中心通过滚动轴承支撑安装在竖直锥齿轮轴10的上端，所述竖直锥齿轮轴10通过立管11和轴承安装在炉体下端，在炉体底部设置有支撑架16，在炉体底部还设置有变频电动机15和减速机14，所述变频电动机15和减速机14安装在支撑架16上，减速机14的动力输出轴与水平锥齿轮轴12相连接，所述水平锥齿轮轴12上的锥齿轮与竖直锥齿轮轴11下端的锥齿轮对应啮合，所述的水平锥齿轮轴12通过水平锥齿轮轴支承轴架13安装在炉体外底板16下部，变频电动机15驱动减速机14，由减速机14输出轴驱动水平锥齿轮轴12，由水平锥齿轮轴12驱动竖直锥齿轮轴10，驱动旋转平台7转动，旋转平台7的旋转方向和旋转速度的控制通过变频器调节变频电动机实现；旋转平台旋转带动金属铸件进行不同方向和不同速度的旋转，消除了炉体内热风循环死角，炉体内不同区域受热均匀，炉内不同位置的金属铸件温度上升、保持和下降过程趋于一致，金属铸件受热均匀，从而在进行大批量金属铸件处理时能够获得高度一致的处理结果；在炉盖2上设置有排烟系统，所述排烟系统包括在炉盖2上开设的辅助盖体18，在辅助盖体18上安装有减压杆20，所述减压杆20作为控制辅助盖体18开启和关闭的机构，在辅助盖体18上设置有软管接头19，所述软管接头19下端与炉体内部相连通，其上端连接有软管21，在软管21前端设置有排烟管22，在进行回火时，软管21用于排出炉体内部的烟气，避免炉体内部压力过大造成温度持续上升影响加工效果，并且在回火完成取出金属铸件时可预先打开辅助盖体18降低炉体内部压力并使炉体内部高温气体排出，便于金属铸件的取出。本技术的工作原理是:本装置在炉体内设置有旋转平台7可进行持续稳定的旋转，在加热过程中，旋转平台7带动金属铸件进行不同方向和不同速度的旋转，消除了炉体内的热风循环死角，回火腔17内不同区域的受热均匀，进而使得金属铸件的受热均，从而在进行大批量金属铸件回火处理时能保证成品质量一致，在炉盖2上设置的排烟系统避免炉体内部压力过大造成温度持续上升影响加工效果，并且在回火完成取出金属铸件时可预先打开辅助盖体18降低炉体内部压力并使炉体内部高温气体排出，便于金属铸件的取出。对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本技术的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本技术的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本技术内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压力控制井式回火炉，包括炉盖和壳体，其特征在于，所述炉盖安装在壳体上部，在壳体内设置有加热管和导风筒，所述加热管有多个并包裹在导风筒外部，所述导风筒内部为回火腔，在炉盖顶面上设置有热风强制循环系统电机，在热风强制循环系统电机的输出轴上连接有风扇叶，所述风扇叶位于回火腔正上方中央位置，所述回火腔下端安装有炉体内底板，在炉体内底板上设置有旋转平台，旋转平台与炉体内底板之间对应设置有滚道和滚动体；旋转平台的中心通过滚动轴承支撑安装在竖直锥齿轮轴的上端，所述竖直锥齿轮轴通过立管和轴承安装在炉体下端，在炉体底部设置有支撑架，在炉体底部还设置有变频电动机和减速机，所述变频电动机和减速机安装在支撑架上，减速机的动力输出轴与水平锥齿轮轴相连接，所述水平锥齿轮轴上的锥齿轮与竖直锥齿轮轴下端的锥齿轮对应啮合，所述的水平锥齿轮轴通过水平锥齿轮轴支承轴架安装在炉体外底板下部；在炉盖上设置有排烟系统，所述排烟系统包括在炉盖上开设的辅助盖体，在辅助盖体上安装有减压杆，在辅助盖体上设置有软管接头，所述软管接头下端与炉体内部相连通，其上端连接有软管，在软管前端设置有排烟管。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李华良，
申请(专利权)人：李华良，
类型：新型
国别省市：浙江;33