一种苎麻毛弹力面料的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种苎麻毛弹力面料的制备方法，其制备步骤为：1)经纱：采用精纺，纱支Nm 50/2～60/2；纬纱：采用精纺，纱支Ne 50/2和32/1+氨纶；经纱与纬纱采用2/2组织、100-105的总紧度纺织得坯布；2)后整理：坯布定型→烧毛→连煮→洗缩→双煮→烘干→中检→熟修→刷毛→拉绒→水洗→烘干→定型→剪毛→柔软→罐蒸，得成品。采用白色苎麻在复精梳最后一道针梳加入，利用麻条不易混合均匀的特性，达到成品布面的竹节效果；纺纱工段仅经过末道针梳及一道粗纱；后整理采用水洗工艺来提高面料的尺寸稳定性；拉绒工艺使布面有轻微绒毛，增加面料温暖感及柔软度，最终使本产品具有易洗涤、弹性好、不起毛起球等的优点，完全适合制作高档的休闲西服面料。

【技术实现步骤摘要】
一种苎麻毛弹力面料的制备方法
本专利技术涉及一种面料的制备方法，一种苎麻毛弹力面料的制备方法，属于纺织领域。
技术介绍
随着纺织科学技术的进步及人类对纺织品性能要求的不断提高，人们对服装面料的手感和视觉效果提出了更高的要求。苎麻是我国特有的麻类资源，被称为“中国草”，我国是世界上的主要苎麻生产国，苎麻产量占世界总产量90％以上。苎麻纤维属于天然绿色生态纤维，具有吸湿、透气、导热快、散湿快、抑菌、防螨、防霉、抗紫外线、静电等优良性能，以其独特的天然功能性和生物可降解性引起了人们的关注，其织物风格粗犷自然、绿色环保，是服装面料理想的原料之一，含苎麻织品具有凉爽感和轻盈感、抑菌防腐等特性。由于苎麻单纤维支数低(1400Nm～1800Nm)，纤维粗硬，杨氏模量大，单纤维整齐度差，长度变异系数大(长度分布在20～250mm范围内)等客观条件的制约，难以纺制高支纱，常规产品为7.5Nm～36Nm苎麻纱和布等中低档产品，并且由于苎麻制品毛羽多，弹性小，刺痒感强等原因影响服用性能。另外苎麻易出现色花、色差、色泽不鲜艳等质量问题，苎麻纤维还具有刚性强而韧性不足、条干不匀、纤维之间抱合力差等缺点，纺纱过程中存在一定的难度，目前精纺毛麻混纺产品很多，外观类同普通精纺面料，缺少断断续续麻节外观效果，且弹性差，服用性能不良，容易起皱。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种具有优良的抗菌、防螨效果、透气性好、导热快、散湿快，丝般光泽，同时又具断断续续麻节外观效果，且弹性优良，抗绉性好的苎麻毛弹力面料的制备方法。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是：一种苎麻毛弹力面料的制备方法，其制备步骤为：1)经纱：采用精纺，纱支Nm50/2～60/2；纬纱：采用精纺，纱支Ne50/2和32/1+氨纶；经纱与纬纱采用2/2组织、100-105的总紧度纺织得坯布；2)后整理工艺：坯布定型→烧毛→连煮→洗缩→双煮→烘干→中检→熟修→刷毛→拉绒→水洗→烘干→定型→剪毛→柔软→罐蒸，得成品；所述的柔软过程中加入柔软剂、平滑剂配置的水溶液，两者的质量百分含量都为3±0.2％；所述的精纺采用羊毛(澳毛)、涤纶、绢丝、苎麻及40D氨纶混纺，按质量百分比，混纺原料组成为：羊毛48.5％～51.5％、涤纶29.3％～31.1％、绢丝10.7％～11.3％、苎麻7.4％～7.8％、40D氨纶1.16％～1.24％，各种原料取长补短，充分发挥原料本身的优良性能。所述的精纺采用羊毛、涤纶、绢丝、苎麻及40D氨纶混纺，按质量百分比，混纺原料优选组成为：羊毛50％、涤纶30.2％、绢丝11％、苎麻7.6％、40D氨纶1.2％。所述的精纺，其过程中纺纱工段与传统工艺相比减少了工序，缩短前道工艺，前纺六道工序，为了保证麻纤维的不匀效果，减少到两道工序，仅采用末道针梳+一道粗纱，为保证纱线强力和伸长率车间温度控制为20-25℃，空气相对湿度75-85％；增加了纱线的强度和韧性，使纱线所受张力均匀，断纱产生的次数减少，确保织造效率；所述的原材料羊毛、涤纶、绢丝，经染色后再条染复精梳混合梳条，在最后一道针梳过程按比例加入苎麻，前道工序完成后，在细纱上加入40D氨纶，最终获得竹节的效果弹力纱。所述的后整理中的拉绒→水洗工艺，首先对面料反面进行三次拉毛处理，然后对面料正面进行一次拉毛处理，毛麻产品基本只做光面，绒面不易做，拉绒后轻微的绒面可增加面料的丰厚度，水洗后增加面料的柔软手感，同时也会增加织物的抗皱性能。另外，通过兼顾麻和氨纶的特性，减少起球、使布面有温暖感，还解决了麻布的不平整(折痕)、氨纶易变色的技术难题：在整个面料的含量中麻的含量只占7％，对织物的各项物性指标影响不是决定性作用，通过原料的互补，以及各种工艺手段使呢面既达到麻的效果，各项物性指标又完全符合毛料织物的要求。同时氨纶的加入，更增加了织物的弹性回复功能，也就让织物更具有自然的抗皱功能。毛麻弹力织物而且填补了市场上麻弹力的空缺。有益效果：苎麻具有质量难以控制，易造成色花、色差、色泽不鲜艳等质量问题，本申请技术方案中采用白色苎麻在复精梳最后一道针梳加入，利用麻条不易混合均匀的特性，以达到成品布面的竹节效果；苎麻纤维还具有刚性强而韧性不足，条干不匀、纤维之间抱合力差等缺点，纺纱工段减少工序，仅经过末道针梳及一道粗纱，车间温度控制为20-25℃，控制空气相对湿度75-85％。后整理工艺：一方面采用水洗工艺来提高面料的尺寸稳定性，稳定面料的缩水率，同时解决了麻布易产生折痕的技术难题；另一方面采用拉绒工艺使布面有轻微绒毛，增加面料温暖感及柔软度，最终使本产品具有易洗涤、弹性好、不起毛起球等的优点，完全适合制作高档的休闲西服面料。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术作进一步说明，但不能作为对本专利技术的限制。具体实施例一、织物规格设计原料：羊毛50％、涤纶30.2％、绢丝11％、苎麻7.6％、40D氨纶1.2％。纱支：(50/2+60/2)*50/2+(32/1+PU)；捻系数：单纱85，合股125；紧度105.2密度297*257根/10cm；组织结构采用2/2方平。二、后整理工艺后整理流程：坯布定型→烧毛→连煮→洗缩→双煮→烘干→中检→熟修→刷毛→拉绒→水洗→烘干→定型→剪毛→柔软→罐蒸，得成品；定型温度185℃，有效定型时间45秒；连煮温度85℃时间15分钟；双煮85℃水温煮7遍；洗呢缩呢在意大利CZMZ洗缩联合机上一次完成，具体工艺：洗呢温度45℃，40分钟，车速180米/分，缩呢缩口8厘米，压辊1.5bar，缩箱压力1.0bar，车速180米/分，在拉毛工序前对织物进行柔软平滑加工，便于后道拉毛及减少强力损失，柔软剂、平滑剂的用量为与水的比例各加3％，轧液率60％，超喂10％；剪毛反面长，正面采用最小隔距，以保证织物有绒感，同时能达到3-4级的抗起毛起球指标；罐蒸在KD95上，压力0.6bar～0.7bar，处理3分钟，烫光工艺温度140℃，压力，车速15米/分，水洗加蓬松剂洗20分钟烘干.剪毛.蒸呢。最终使本产品具有易洗涤、弹性好、不起毛起球等的优点，适合制作高档的薄型休闲西服面料。产品主要技术指标：纱支：(50/2+60/2)*50/2+(32/1+PU)；克重：335克/米；成份：羊毛50％、涤纶30.2％、绢丝11％、苎麻7.6％、40DPU1.2％；产品一等品率＞99％。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种苎麻毛弹力面料的制备方法，其制备步骤为：1)经纱：采用精纺，纱支Nm 50/2～60/2；纬纱：采用精纺，纱支Ne 50/2和32/1+氨纶；经纱与纬纱采用2/2组织、100‑105的总紧度纺织得坯布；2)后整理工艺：坯布定型→烧毛→连煮→洗缩→双煮→烘干→中检→熟修→刷毛→拉绒→水洗→烘干→定型→剪毛→柔软→罐蒸，得成品；所述的精纺采用羊毛、涤纶、绢丝、苎麻及40D氨纶混纺，按质量百分比，混纺的原料组成为：羊毛48.5％～51.5％、涤纶29.3％～31.1％、绢丝10.7％～11.3％、苎麻7.4％～7.8％、40D氨纶1.16％～1.24％；所述的精纺，其过程中的纺纱工序为：末道针梳→一道粗纱，纺纱过程控制车间温度为20‑25℃、空气相对湿度75‑85％；所述的原材料羊毛、涤纶及绢丝，经染色后再条染复精梳混合梳条，在最后一道针梳过程中按比例加入苎麻；所述的柔软过程中加入柔软剂水溶液和平滑剂水溶液，两者的质量百分含量都为3±0.2％。

【技术特征摘要】
1.一种苎麻毛弹力面料的制备方法，其制备步骤为：1)经纱：采用精纺，纱支Nm50/2～60/2；纬纱：采用精纺，纱支Ne50/2和添加有氨纶的纱支Ne32/1混纺；经纱与纬纱采用2/2组织、100-105的总紧度纺织得坯布；2)后整理工艺：坯布定型→烧毛→连煮→洗缩→双煮→烘干→中检→熟修→刷毛→拉绒→水洗→烘干→定型→剪毛→柔软→罐蒸，得成品；所述的精纺采用羊毛、涤纶、绢丝、苎麻及40D氨纶混纺，按质量百分比，混纺的原料组成为：羊毛48.5％～51.5％、涤纶29.3％～31.1％、绢丝10.7％～11.3％、苎麻7.4％～7.8％、40D氨纶1.16％～1.24％；所述的精纺，其过程中的纺纱工序为：末...

【专利技术属性】
技术研发人员：许燕平，顾香兰，陶春燕，
申请(专利权)人：江苏华鹿纺织有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32