本实用新型专利技术公开了一种雕刻机加工扩散板的中间重压板自动升降装置，它包括具有升降气缸的升降部件和电气控制部件，还包括重压板部件和抓取部件，重压板部件包括压板和与压板组装成一体的增重块；抓取部件包括薄型气缸、薄型气缸活塞、锁紧块、承力板和活动软连接板，用于抓取重压板部件；升降部件的升降气缸的活塞与承力板连接，带动抓取部件上下运动，所述升降气缸为缓冲气缸，其电气线路上设置延时开关；电气控制部件包括压板抓取按钮、压板放下按钮和电气控制中心，便于工人操作。本实用新型专利技术的装置比人工摆放压板和增重块快，且放置位置准确；大大降低了劳动强度，加工过程中不易划伤扩散板，压板到产品加工周边距离均匀恒定，产品周边轮廓质量高。
【技术实现步骤摘要】
本技术的实施方式涉及扩散板加工机械领域，更具体地，本技术的实施方式涉及一种雕刻机加工扩散板的中间重压板自动升降装置。
技术介绍
普通雕刻机为通用的加工非金属产品类立式轨迹轮廓程控立铣床:其横梁为X方向，上有直线导轨，供导轨上刀架在X方向进给，刀架上装有刀头做Z方向进给；Y方向有两根平行的直线导轨上连横梁，各由一个步进电机带动齿条传动做Y方向进给.输入产品轮廓轨迹生成NC程序，设好加工起点后可自动加工四周轮廓复杂的产品。扩散板是IXD显示屏背光模组核心组件之一，由于扩散板产品尺寸薄(通常为0.6-2mm),外形尺寸大且周边都需加工，加工时都是多张重叠加工，如此一来它比一般的整体产品更难装夹压制。传统的装夹方法通常都是利用简易夹具或压板压住扩散板周边多个点，这种方式加工时压紧的是周边废料，中间产品部分并未夹紧，所以产品轮廓质量不高.技术改造后采用中间压制的新工艺方法虽然很好(见一种扩散板普通雕刻机加工的装夹方法)，但由于扩散板是多张重叠加工，使扩散板在加工过程中夹紧不动主要是靠压制重力产生的摩擦力完成，而压制重力需要重物压在扩散板上才能产生，这就使得每采用雕刻机加工一次扩散板，都需要搬动这些重物(搬上、搬下共搬动两次)，这样一来操作工人每天的劳动强度就非常大，每小时搬上搬下的重量超过2000kg，长此以往很容易造成腰肌劳损等职业病，且工人在摆放压板及增重物时不易摆正，加长装夹时间，降低生产效率，同时由于压板不能一次性摆正，压板挪移摆正的过程中容易划伤扩散板。
技术实现思路
本技术克服了现有技术的不足，提供一种雕刻机加工扩散板的中间重压板自动升降装置，以期望可以降低工人的劳动强度，提高生产效率。为解决上述的技术问题，本技术的一种实施方式采用以下技术方案:—种雕刻机加工扩散板的中间重压板自动升降装置，包括具有电气控制部件和升降气缸的升降部件，其特征在于还包括重压板部件和抓取部件，所述重压板部件包括压板和增重块，所述压板和增重块组装成一体，所述增重块的侧面设置凹槽；所述抓取部件包括薄型气缸、薄型气缸活塞、锁紧块、承力板和活动软连接板，所述活动软连接板固定在承力板的上表面中部，所述承力板的四周中部分别固定锁紧块，所述锁紧块与承力板围成能够容纳增重块的夹取空间，每个锁紧块上设置穿孔，每个穿孔处配置一个薄型气缸，薄型气缸活塞的运动方向正对所述穿孔，所有薄型气缸的气路串联使薄型气缸活塞能够由其行程开关和气缸电磁阀控制同向同时进行伸缩运动，薄型气缸活塞穿过锁紧块的穿孔后能够卡在所述增重块侧面的凹槽中；所述升降部件的升降气缸的活塞与承力板连接，带动抓取部件上下运动，所述升降气缸为缓冲气缸，其电气线路上设置延时开关；所述电气控制部件包括压板抓取按钮、压板放下按钮和电气控制中心，所述压板抓取按钮控制升降气缸的电气线路和薄型气缸的活塞伸出部分的电气线路的开关，所述压板放下按钮控制升降气缸的电气线路和薄型气缸的活塞缩回部分的电气线路的开关，所述电气控制中心在升降气缸的延时开关断开时控制薄型气缸的活塞伸出部分的电气线路开关或活塞缩回部分的电气线路开关立即打开，并在延时后控制升降气缸的电气线路换向闭合。重压板部件的作用是压紧层叠的扩散板，避免扩散板在加工过程中移动、错位，防止加工产生的细肩进入每两张扩散板之间的缝隙中，避免取拿扩散板时板与板之间产生的相对运动，从而防止细肩划伤扩散板表面。抓取部件的作用是抓取增重块，当抓取部件被升降气缸带动上下运动时会抓取重压板部件一起作上下移动，抓取部件完全替代了工人搬动重压板部件压制扩散板的工作，降低了工人的劳动量。薄型气缸的活塞做伸缩运动，所有薄型气缸的气路串联使其活塞能够同时伸缩，活塞伸出穿过锁紧块的穿孔后卡在增重块的凹槽中，这时即可将压板和增重块提起，薄型气缸的活塞做反向运动时即可取消活塞对增重块的抓取，将被提起的压板和增重块放在扩散板上。当增重块挂在薄型气缸活塞上时，其产生的重力由锁紧块承受，整个过程中薄型气缸只起伸缩运动作用而并不受力。升降气缸为缓冲气缸，具有减压缓冲功能，可以防止重压板部件下放到扩散板上时冲击扩散板。升降气缸的电气线路上设置延时开关，可以使升降气缸活塞下行到极致时短时间内暂停运动，在这个时间间隙中，薄型气缸即可抓取或者放下重压板部件。升降气缸和薄型气缸的电气控制线路其它部分采用现有的常规的气缸控制线路即可。进一步的技术方案是:上述雕刻机加工扩散板的中间重压板自动升降装置中，所述压板用铝合金制成，厚度小于20mm，其外形尺寸单边比扩散板小8-10mm。外形尺寸是指压板的长宽，压板压在扩散板上时，压板并没有覆盖扩散板的整个上表面，扩散板的四周边缘都有8-10_宽的部分未被压板压住，方便雕刻机对扩散板的边缘铣削加工。压板可以系列化，根据需要可以制作尺寸不一的压板，每种压板都可对应于一种规格的扩散板的铣削加工。由于扩散板表面容易被划伤，而且划伤后即成为废品，因此，压板压在扩散板表面时，必须保持扩散板表面清洁，铝合金不锈，不容易划伤扩散板的表面，且铝合金质轻，有利于加工过程中更换规格。更进一步的技术方案是:上述雕刻机加工扩散板的中间重压板自动升降装置中，所述增重块由不锈钢外壳和铅芯组成，增重块和压板的总重量不小于50kg。增重块和压板的总重量不小于50kg是为了使层叠的扩散板被压得更紧实，避免层叠的扩散板在加工过程中相对移动，如果总重量太轻，达不到较好的压制效果。而增重块在保证重量的前提下，其整体体积应当尽量小，这样扩散板的加工范围才大，铅芯可以增加增重块的重量并相对缩小其体积，更重要的目的是这样有利于边铣削边收集细肩，使加工过程中整个工作台面保持整洁，且收到的肩是清洁的，可二次回收利用，节约成本。更进一步的技术方案是:上述雕刻机加工扩散板的中间重压板自动升降装置中，所述升降部件还包括导向光杆、导向套、升降气缸固定板和龙门架，所述升降气缸固定在升降气缸固定板上，所述升降气缸固定板固定在龙门架上，导向套镶嵌在升降气缸固定板上，导向光杆上部带台阶，穿过导向套并与承力板连接。导向套和导向光杆的作用是保证承力板在上下运动过程中平稳。气缸固定板能够将升降气缸和导向套稳定地固定在龙门架上，便于限制抓取部件的相对位置。更进一步的技术方案是:上述雕刻机加工扩散板的中间重压板自动升降装置中，所述承力板通过活动软连接板与升降气缸的活塞连接，升降气缸的活塞与活动软连接板之间通过轴销进行软连接。升降气缸是带动本技术装置上下移动的动力，采用的是大气缸，用其活塞在垂直方向的伸缩运动来带动下部的重压板部件作上下运动，升降气缸的活塞伸缩速度由气压控制可调，活动软连接板可以减小压板接触扩散板时的刚性冲击。更进一步的技术方案是:上述雕刻机加工扩散板的中间重压板自动升降装置中，所述导向套有两个，位于升降气缸固定板的对角上；所述导向光杆有两根，与承力板的连接位置分布在所述活动软连接板的两侧对角上，两根导向光杆在竖直方向上平行。这种设置方式更有利于导向光杆保证承力板在上下运动过程中平稳。更进一步的技术方案是:上述雕刻机加工扩散板的中间重压板自动升降装置中，所述压板与增重块用螺钉连接在一起。增重块与压板之间是采用螺钉连接而不是一体结构，因为扩散板的尺寸并不是单一的，为了适应不同本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种雕刻机加工扩散板的中间重压板自动升降装置，包括具有升降气缸的升降部件和电气控制部件，其特征在于还包括重压板部件和抓取部件，所述重压板部件包括压板(201)和增重块(202)，所述压板(201)和增重块(202)组装成一体，所述增重块(202)的侧面设置凹槽；所述抓取部件包括薄型气缸(301)、薄型气缸活塞(302)、锁紧块(303)、承力板(304)和活动软连接板(305)，所述活动软连接板(305)固定在承力板(304)的上表面中部，所述承力板(304)的四周中部分别固定锁紧块(303)，所述锁紧块(303)与承力板(304)围成能够容纳增重块(202)的夹取空间，每个锁紧块(303)上设置穿孔，每个穿孔处配置一个薄型气缸(301)，薄型气缸活塞(302)的运动方向正对所述穿孔，所有薄型气缸(301)的气路串联使薄型气缸活塞(302)能够由其行程开关和气缸电磁阀控制同向同时进行伸缩运动，薄型气缸活塞(302)穿过锁紧块(303)的穿孔后能够卡在所述增重块(202)侧面的凹槽中；所述升降部件的升降气缸(404)的活塞与承力板(304)连接，带动抓取部件上下运动，所述升降气缸(404)为缓冲气缸，其电气线路上设置延时开关；所述电气控制部件包括压板抓取按钮(501)、压板放下按钮(502)和电气控制中心，所述压板抓取按钮(501)控制升降气缸的电气线路和薄型气缸的活塞伸出部分的电气线路的开关，所述压板放下按钮(502)控制升降气缸的电气线路和薄型气缸的活塞缩回部分的电气线路的开关，所述电气控制中心在升降气缸的延时开关断开时控制薄型气缸的活塞伸出部分的电气线路开关或活塞缩回部分的电气线路开关立即打开，并在延时后控制升降气缸的电气线路换向闭合。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：杨辉勇，田荣周，王岩，
申请(专利权)人：成都领航科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51
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