本发明专利技术公开了一种从湿法炼锌浸出渣中回收银的工艺，包括以下步骤：(1)一浸：通过浸出剂将浸出渣中银浸出；(2)循环：一次浸出液部分返回一次浸出自循环工序；部分进入置换工序；(3)置换：一次浸出液用金属锌置换；(4)二浸：置换后液用于浸出一次浸出渣进行二次浸出；(5)二次浸出液返回一次浸出渣工序。本发明专利技术根据氯化银在水中的溶解特性，即氯化银在水中属难容物质，但当氯离子浓度很高时，形成配离子，其溶解度急剧增大，本发明专利技术利用氯化钙溶液浸出低品位银的锌浸出渣中的银，银的浸出率最高达88.7％，氯化银和硫酸银的浸出率可达99％，工艺过程简单，易操作，浸出剂价格便宜，工艺成本低；银回收率高，利于广泛推广。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于有色金属冶炼
，具体涉及一种从湿法炼锌浸出渣中回收银的 工艺。
技术介绍
国内锌冶炼企业每年会产生数百万吨的锌浸出渣，浸出渣中一般含银量在200~ 300g/t，随着贵金属资源的日益匮乏，对低品位含银的浸出渣中银的回收研究具有重要的 经济和社会意义。 目前，从锌浸出渣中回收银主要有火法和湿法两大类：火法回收，能耗高，回收过 程中会产生烟尘、烟气及炉渣，不环保；湿法回收主要有浮选法，氰化法、硫脲法、硫代硫酸 钠法等；浮选法工艺流程简单，生产费用低，但回收率与浸出渣的性质密切相关，主要针对 硫化银，而湿法炼锌浸出渣中主要成分是氯化银，采用浮选法回收率低，效果不理想；氰化 法由于使用剧毒性的氰化物，污染严重，且银的回收率低，一般处理银精矿，无法大面积推 广；硫脲法虽无毒浸出速度快，但硫脲价格昂贵，用于回收低品位的银渣成本太高，不适合 规模化应用；硫代硫酸钠法由于试剂很不稳定，试剂消耗太大也难以工业化生产； 针对低品位锌矿浸出渣，如何找到一种工艺简单，回收率高的方法，成为目前行业 亟待解决的问题。
技术实现思路
针对现有技术中存在的问题，本专利技术针对主要含氯化银的低品位银渣提供一种工 艺简单，成本低，银回收率高的工艺。 本专利技术的技术方案： -种从湿法炼锌浸出渣中回收银的工艺，包括以下步骤： (1) -浸：通过浸出剂将浸出渣中银浸出，液固分离，滤液为一次浸出液，滤渣为 一次浸出渣； (2)循环：一次浸出液部分返回一次浸出自循环工序；部分进入置换工序； (3)置换：一次浸出液用金属锌置换，得置换渣及置换后液，置换渣为海绵银； (4)二浸：置换后液用于浸出一次浸出渣进行二次浸出，液固分离，滤液为二次浸 出液，滤渣为二次浸出渣； (5)二次浸出液返回一次浸出渣工序，二次浸出渣送挥发窑回收锌。 作为优选的技术方案，所述步骤（1)中浸出剂选用300~500g/L的氯化钙溶液。 作为进一步优选的技术方案，所述浸出剂选用400g/L的氯化钙溶液。 作为优选的技术方案，所述步骤（1)中液固比为3~5:1。 作为进一步优选的技术方案，所述步骤（1)中液固比为4:1。 作为优选的技术方案，所述步骤（1)中一次浸出温度60~80°C，浸出时间1~3 小时。 作为进一步优选的技术方案，所述一次浸出温度80°C，浸出时间2小时。 作为优选的技术方案，所述步骤（2)中循环量由原料含银品位决定，保证进入置 换的溶液含银不低于l〇〇mg/l。 作为优选的技术方案，所述步骤（3)中用锌片置换，置换温度为常温，置换时间 45~60分钟。 作为优选的技术方案，所述步骤（4)中二次浸出温度20~60°C，二次浸出时间 45~60分钟。 作为进一步优选的技术方案，所述二次浸出温度60°C，二次浸出时间60分钟。 作为优选的技术方案，所述步骤（4)中二次浸出溶液氯离子浓度不低于200g/l。 本专利技术的有益效果： 根据氯化银在水中的溶解特性，即氯化银在水中属难容物质，但当氯离子浓度很 高时，形成配离子，其溶解度急剧增大，本专利技术利用氯化钙溶液浸出低品位银的锌浸出渣中 的银，银的浸出率最高达88. 7 %，氯化银和硫酸银的浸出率可达99%，工艺过程简单，易操 作，浸出剂价格便宜，工艺成本低；银回收率高，利于广泛推广。【附图说明】 为了更清楚地说明本专利技术的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图 作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的其中一个实施例，对于本领 域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的 附图。 图1为本专利技术工艺流程图。【具体实施方式】 为使本领域技术人员详细了解本专利技术的生产工艺和技术效果，下面以具体的生产 实例来进一步介绍本专利技术的应用和技术效果。 一种从湿法炼锌浸出渣中回收银的工艺，包括以下步骤： (1) -浸：选用300~500g/L的氯化钙溶液，按液固比3~5:1，将浸出渣中银浸 出，液固分离，滤液为一次浸出液，滤渣为一次浸出渣，一次浸出温度控制在60~80°C，浸 出时间控制在1~3小时； (2)循环：一次浸出液部分返回一次浸出工序自循环；部分进入置换工序，循环量 由原料含银品位决定，保证进入置换的溶液含银不低于l〇〇mg/l ; (3)置换：一次浸出液用金属锌置换，置换温度为常温，置换时间45~60分钟，得 置换渣及置换后液，置换渣为海绵银；(4)二浸：置换后液用于浸出一次浸出渣进行二次浸出，液固分离，滤液为二次浸 出液，滤渣为二次浸出渣，二次浸出温度控制在20~60°C，二次浸出时间控制在45~60分 钟，二次浸出时保证溶液氯离子浓度不低于200g/l ; (5)二次浸出液返回一次浸出渣工序，二次浸出渣送挥发窑回收锌。 实施例1 100g锌浸出渣（含银254g/t)，加120g氯化钙（300g/l)，按照4:1液固比，在80°C 下，一次浸出2小时，液固分离，得一次浸出渣和滤液385ml，含银41. 4mg/l，滤液用金属锌 置换得到置换海绵银3. lg，含银5032. 3g/t，置换后液用于浸出一次浸出渣进行二次浸出， 在60 °C下浸出60分钟，液固分离，得二次浸出渣101g，含银39. 7g/t，得滤液385ml，含银 6. 4mg/l ； 一次浸出率62. 7%，二次浸出率9. 7%，合计浸出率72. 4%。 实施例2 100g锌浸出渣（含银254g/t)，加160g氯化钙（400g/l)，按照4:1液固比，在80°C 下，一次浸出2小时，液固分离，得一次浸出渣和滤液385ml，含银48. 8mg/l，滤液用金属锌 置换得到置换海绵银3. 15g，含银5882. lg/t，置换后液用于浸出一次浸出渣进行二次浸 出，在60°C下浸出60分钟，液固分离，得二次浸出渣102g，含银36. 5g/t，得滤液380ml，含 银 8. 02mg/l ; 一次浸出率74%，二次浸出率12%，合计浸出率86 %。 实施例3 100g锌浸出渣（含银254g/t)，加200g氯化钙（500g/l)，按照4:1液固比，在80°C 下，一次浸出2小时，液固分离，得一次浸出渣和滤液370ml，含银50. 8mg/l，滤液用金属锌 置换得到置换海绵银3. 3g，含银5844. 5g/t，置换后液用于浸出一次浸出渣进行二次浸出， 在60 °C下浸出60分钟，液固分离，得二次浸出渣103g，含银31. 5g/t，得滤液380ml，含银 8. 59mg/l ； 一次浸出率75%，二次浸出率12. 8%，合计浸出率87. 8%。 实施例41000g锌浸出渣（含银254g/t)，加1600g氯化钙（400g/l)，按照4:1液固比，在 80 °C下，一次浸出2小时，液固分离，得一次浸出渣和滤液3800ml，含银5 lmg/1，滤液用金属 锌置换得到置换海绵银43g，含银5800g/t，置换后液用于浸出一次浸出渣进行二次浸出， 在60°C下浸出60分钟，液固分离，得二次浸出渣1028g，含银36g/t，得滤液3700ml，含银 8. 3mg/l ； 一次浸出率76. 3%，二次浸出率12. 4%，合计浸出率88. 7%。 以下实施例仅提供一次浸出相关实验数据： CN本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种从湿法炼锌浸出渣中回收银的工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)一浸：通过浸出剂将浸出渣中银浸出，液固分离，滤液为一次浸出液，滤渣为一次浸出渣；(2)循环：一次浸出液部分返回一次浸出自循环工序；部分进入置换工序；(3)置换：一次浸出液用金属锌置换，得置换渣及置换后液，置换渣为海绵银；(4)二浸：置换后液用于浸出一次浸出渣进行二次浸出，液固分离，滤液为二次浸出液，滤渣为二次浸出渣；(5)二次浸出液返回一次浸出渣工序，二次浸出渣送挥发窑回收锌。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘荣祥，缪前帮，赵福瑞，
申请(专利权)人：云南祥云飞龙再生科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：云南;53
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