四电极单面单层埋弧焊接方法技术

本发明专利技术提供一种四电极单面单层埋弧焊接方法，即使焊接金属为厚板，高温裂纹的产生率也较少，焊缝形状良好，抑制了熔合不合格的产生。四电极单面单层埋弧焊接方法的特征在于，按照以下条件进行焊接：第一电极与第二电极的电极间距离：25～65mm；第二电极与第三电极的电极间距离：100～149mm；第三电极与第四电极的电极间距离：20～80mm；第一电极的焊丝直径：超过3.2mmφ且不足6.4mmφ；第二电极的焊丝直径：超过3.2mmφ；第三电极以及第四电极的焊丝直径：超过4.8mmφ；第三电极以及第四电极的焊丝突出长度：40mm以上，在将第三电极的电流设为I3(A)、被焊接钢板的板厚设为t(mm)时，满足下述式(1)，I3≥7×(第二电极与第三电极的电极间距离(mm))+12.5t-350…(1)。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种使用四电极进行单面单层的焊接的四电极单面单层埋弧焊接方法。
技术介绍
多电极单面埋弧焊接是作为接板焊接而应用于以造船为中心的广泛领域的高效率的焊接施工方法。作为这样的实现了高效化的多电极单面埋弧焊接方法，公开有各种焊接方法。例如，在专利文献1中公开了一种多电极单面埋弧焊接方法，其中，将焊剂用作基材，使用三电极或者四电极的电极进行焊接，将被焊接件的坡口角度设为25°～60°的V形状的坡口，在该坡口内将钢粒或者铁粉从被焊接件板厚的1/5起填充至被焊接材表面的高度后进行焊接。在该焊接方法中，以如下条件进行焊接：各电极的焊丝直径为4.8mm以上，将第一电极的电流(I1)设为1200～2000A，第二电极的电流(I2)以及第三电极的电流(I3)满足I1＞I2≥I3，并且将第一电极与第二电极的电极间距离设为20～70mm，在三电极焊接的情况下，将第二电极与第三电极的电极间距离设为100～150mm，在四电极焊接的情况下，设为150～300mm。另外，例如，在专利文献2中公开了一种多电极单面埋弧焊接法，其中，使用四电极，在将第一电极的焊丝直径设为4.8mmφ，将第二～第四电极的焊丝直径设为6.4mmφ，并且将第一电极的电流设为I1(A)，将第二电极的电流设为I2(A)，将第三电极的电流设为I3(A)，将第四电极的电流设为I4(A)，将焊接速度设为S(cm/min)，将被焊接钢板的板厚设为t(mm)时，满足60≤S≤200、1000≤St≤4000、1100≤I1≤2400、900≤I2≤2100、1000≤I3+I4≤4200，第二、第三电极的极间距离为125～250mm，使用烧结型的表面焊剂以及背面焊剂。在先技术文献专利文献专利文献1：日本特开2005－319507号公报专利文献2：日本特开平5－337651号公报专利技术要解决的课题然而，现有技术存在以下问题。在专利文献1所记载的技术中，由于第二电极与第三电极的电极间距离较长，因此第三电极的熔深较浅，存在无法去除在第一电极与第二电极的电极间产生的焊接金属中的裂纹的问题。另外，根据焊丝突出长度的不同，存在由第一电极以及第二电极产生的熔渣附着于第三电极以及第四电极的触头，使得表面焊缝外观不合格的问题。在专利文献2所记载的技术中，根据第二电极与第三电极的电极间距离、第三电极的电流的设定，存在焊接金属产生裂纹的可能性。另外，根据焊丝突出长度，存在由第一电极以及第二电极产生的熔渣附着于第三电极以及第四电极的触头，使得表面焊缝外观不合格的问题。另外，在单面单层埋弧焊接中，随着被焊接钢板的厚度增厚，焊缝形状容易成为所谓的“梨形”，高温裂纹的产生率上升。因此，为了降低厚板的裂纹的产生率，不得不采用牺牲焊缝形状的条件。另外，在单面单层埋弧焊接中，也需要抑制焊接金属中的熔合不良的产生。
技术实现思路
因此，本专利技术的课题在于提供一种四电极单面单层埋弧焊接方法，其中，即使焊接金属为厚板，高温裂纹的产生率也较少，焊缝形状良好，抑制了熔合不良的产生。用于解决课题的手段本申请涉及一种四电极单面单层埋弧焊接方法(之后酌情称作埋弧焊接方法或焊接方法)，使用四电极进行单面单层的焊接，其特征在于，按照下述条件进行焊接：第一电极与第二电极的电极间距离：25～65mm；第二电极与第三电极的电极间距离：100～149mm；第三电极与第四电极的电极间距离：20～80mm；第一电极的焊丝直径：超过3.2mmφ且不足6.4mmφ；第二电极的焊丝直径：超过3.2mmφ；第三电极以及第四电极的焊丝直径：超过4.8mmφ；第三电极以及第四电极的焊丝突出长度：40mm以上，在将第三电极的电流设为I3(A)、将被焊接钢板的板厚设为t(mm)时，满足下述式(1)，I3≥7×(第二电极与第三电极的电极间距离(mm))+12.5t－350…(1)。根据该焊接方法，通过在规定的电极中限定电极间距离、焊丝直径、焊丝突出长度，并且满足式(1)，由此抑制熔合不合格的产生，并且表面焊缝以及背面焊缝稳定，并且耐高温破裂性提高。另外，在本专利技术的焊接方法中，优选的是，所述第三电极的电流为750～1600A。根据该焊接方法，第三电极的电弧更稳定，焊缝形状更好。另外，在本专利技术的焊接方法中，优选的是，所述第二电极的焊丝直径为4.8mmφ。根据该焊接方法，背面焊缝更稳定，并且焊缝宽度容易变得更宽，耐高温裂纹性更容易提高。另外，在本专利技术的焊接方法中，能够将所述被焊接钢板的板厚设为10～40mm。根据该焊接方法，即便是厚板，也能够良好地抑制高温裂纹，并且能够获得良好的焊缝形状。另外，在本专利技术的焊接方法中，优选的是，所述第一电极的焊丝直径为4.0～4.8mmφ。根据该焊接方法，背面焊缝容易变得更稳定。另外，在本专利技术的焊接方法中，优选的是，所述第三电极以及第四电极的焊丝直径为6.4mmφ。根据该焊接方法，通过将第三电极的焊丝直径设为优选值，耐高温裂纹性更容易提高。另外，通过将第四电极的焊丝直径设为优选值，表面焊缝容易变得更稳定。专利技术效果在本专利技术的四电极单面单层埋弧焊接方法中，即便焊接金属为厚板，也能够抑制高温裂纹，并且能够获得良好的焊缝形状。此外，抑制焊接金属的熔合不合格的产生。附图说明图1是本专利技术的四电极单面单层埋弧焊接方法所使用的焊接装置的剖视图。图2是利用本专利技术的四电极单面单层埋弧焊接方法进行焊接的钢板的俯视图。图3是表示进行四电极单面单层埋弧焊接时的情况的钢板周边的剖视图。图4是表示进行四电极单面单层埋弧焊接时的情况的钢板周边的剖视图。图5是用于对本专利技术的四电极单面单层埋弧焊接方法中的电极间距离与焊丝突出长度进行说明的剖视图。图6是用于对实施例中的耐高温裂纹性进行说明的钢板周边的剖视图。附图标记说明11架台框架12焊接机13焊接机梁15电极15a第一电极15b第二电极15c第三电极15d第四电极16a～16d焊丝17a～17d触头20钢板21、22引弧板31始端32终端50a、50b基材装置51表面焊剂52基材焊剂53熔渣54焊接金属55基材铜板56耐火性帆布本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种四电极单面单层埋弧焊接方法，在该四电极单面单层埋弧焊接方法中，使用四电极进行单面单层的焊接，其特征在于，按照以下条件进行焊接：第一电极与第二电极的电极间距离：25～65mm；第二电极与第三电极的电极间距离：100～149mm；第三电极与第四电极的电极间距离：20～80mm；第一电极的焊丝直径：超过3.2mmφ且不足6.4mmφ；第二电极的焊丝直径：超过3.2mmφ；第三电极以及第四电极的焊丝直径：超过4.8mmφ；第三电极以及第四电极的焊丝突出长度：40mm以上；在将第三电极的电流设为I3(A)、将被焊接钢板的板厚设为t(mm)时，满足下述式(1)，I3≥7×(第二电极与第三电极的电极间距离(mm))+12.5t－350…(1)。

【技术特征摘要】
2014.05.08 JP 2014-096710;2015.01.30 JP 2015-017951.一种四电极单面单层埋弧焊接方法，在该四电极单面单层埋弧焊接
方法中，使用四电极进行单面单层的焊接，其特征在于，
按照以下条件进行焊接：
第一电极与第二电极的电极间距离：25～65mm；
第二电极与第三电极的电极间距离：100～149mm；
第三电极与第四电极的电极间距离：20～80mm；
第一电极的焊丝直径：超过3.2mmφ且不足6.4mmφ；
第二电极的焊丝直径：超过3.2mmφ；
第三电极以及第四电极的焊丝直径：超过4.8mmφ；
第三电极以及第四电极的焊丝突出长度：40mm以上；
在将第三电极的电流设为I3(A)、将被焊接钢板的板厚设为t(mm)
时，满足下述式(1)，
I3≥7×(第二电极与第三电极的电极间距离(mm))+12.5t－350…
(1)。
2.根据权利要求1所述的四电极单面单层埋弧焊接方法，其特征在
于，
所述第三电极的电流为750～1600A。
3.根据权利要求1所述的四电极单面单层埋弧焊接方法，其特征在
于，
所述第二电极的焊丝直径为4.8mmφ。
4.根据权利要求2所述的四电极单面单层埋弧焊接方法，其特征在
于，
所述第二电极的焊丝直径为4.8mmφ。
5.根据权利要求1所述的四电极单面单层埋弧焊接方法，其特征在
于，
所述被焊接钢板的板厚为10～40mm。
6.根据权利要求2所述的四电极单面单层埋弧焊接方法，其特征在
于，

【专利技术属性】
技术研发人员：杉山大辅，佐佐木誉史，幸村正晴，
申请(专利权)人：株式会社神户制钢所，
类型：发明
国别省市：日本;JP