本实用新型专利技术公开了制动器液压控制单元，该液压控制单元包括电机、油泵、供油蓄能器、比例阀、常闭电磁截止阀和电磁脉冲阀组，电机与油泵连接，油泵的出油端连接管路过滤器，油泵的出口并联连接比例溢流阀和第一单向阀，第一单向阀出口并联3个分支油路；第一个分支油路是恒力矩二级制动模式油路，第二个分支油路为补油功能回路，第三个分支油路是通过第二常开电磁截止阀再同时连通4个分支油路，第1个分支油路连通制动器，第2个分支油路为输出油压可控回路，第3个分支油路连通电磁脉冲阀组，第4个分支油路连通第二常闭电磁截止阀和供油蓄能器。通过采用电-液控制技术实现液压站输出油压可控，确保主机制动力矩随载荷变化而变化。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种集液压、电控为一体的液压站，尤其涉及一种制动器液压控制单元。适用于港机、冶金、矿山、石油等行业的大型升降设备或大型输送设备。
技术介绍
目前，大型升降、输送设备作为冶金、矿山、石油、港机等行业的关键机械设备，其对自身制动系统的可靠性和安全性有着非常高的要求，制动系统的性能和控制水平的高低直接影响设备的安全运行。随着升降、输送设备的发展趋向于载荷大并且多变化、速度快、工况复杂，传统的恒力矩制动方式控制的液压安全制动系统，在不同工况下制动造成减速度变化大，导致制动过程不平稳，大大降低了设备的安全性和使用寿命，已经无法满足设备对安全制动的要求。因此，智能制动方式体现出绝对的优势，尤其是恒减速制动。通常大型升降、输送设备工作时，正常的加速、减速及停车都是由主机电气系统控制，制动器只是在主机停止运动后，才能上闸锁定主机。当系统发生故障时所采取的紧急制动方式都是恒力矩一级制动或恒力矩二级制动，当这些故障主要包括机械或电气故障(如停电、高压跳闸、超速等)发生时，一般都必须迫使主机在高速运行中进行紧急制动停机，从而最大限度地减少事故发生的可能性。目前，传统的紧急制动方式存在以下缺陷:问题一:恒力矩一级制动冲击太大。在设计大型升降、输送设备中选型制动器时，要按照主机额定负载的2?3倍选择制动器的制动力矩。显然，主机在高速运行采取一级制动方式制动时，制动器只能从全部打开状态转变到全部抱闸状态。由于制动器的中间过程制动力矩不可控，制动器就会以2?3倍主机额定负载的制动力矩快速抱闸刹车，这样会由于制动力矩过大造成减速度过大，导致升降设备钢丝绳抖动伤人、甚至拉断或输送设备主轴、输送带断裂，发生重大安全事故。问题二:恒力矩二级制动存在空动时间长、制动时间不确定、制动减速度随负载变化。1.在主机下放货物或下运货物时，负载起驱动作用，主电机起拖拽作用，也就是主电机起发电作用，平衡部分负载力。当发生停电或电控系统故障时，主电机失去了驱动或拖拽力，负载处于自由落体状态。这时需要安全制动系统快速反应，产生制动力矩，平衡下落负载力。从安全回路断电起，到安全制动系统产生额定静力矩止，这段时间称作安全制动系统的空动时间。国家标准针对不同的行业，制定了不同的空动时间标准，如矿井提升机to ( 0.3S、下运式皮带输送机to ( 1S、通常起重设备安全制动器制动系统to ( 0.5S。当主机紧急制动采用恒力矩二级制动方式时(见图5)，制动器中油压Pmax先经过溢流阀降到其设定压力，也就是第一级压力Pl，使制动器快速部分抱闸。然后经过流量调节阀和小蓄能器延时制动器部分抱闸tl时间，确保当主机停止后制动器中油压下降到零压，制动器全部抱闸。制动器油压从Pmax下降到Pl的时间就是空动时间to，由于紧急制动时，制动器液压油要经过电磁阀、电磁阀、溢流阀及主管路等阻力，因此油压从Pmax下降到Pl的时间不可控制，通常都要超过is。2.当主机采取恒力矩二级制动时，其制动的效果目前仍然不能达到理想状态，主要表现为:一级制动油压Pi在作用时间内下降较大，主要是由于溢流阀本身内泄漏较大，其保压性较差，造成延时时间很短，有时系统基本没有一级制动，当遇到突然断电时，同样会使制动器突然抱闸刹车，钢丝绳抖动，产生安全事故。3.由于一级制动油压Pl—经调定后将不再变动。为了安全起见，一般按最大载荷、最恶劣工况来确定Pl值。但是对于大型升降、输送设备来讲，其工作时负载是在不断变换，这样就造成紧急制动时减速度也在不断变化，过大的减速度将导致短绳或断轴的危险性，从而危及设备及人身安全。因此，需要提供一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现思路
本技术需要解决的技术问题是提供一种制动器液压控制单元，能实现制动器油压可控。为解决本技术的技术问题，本技术采用的技术方案是:Φ恸器液压控制单元，该液压控制单元包括电机、油栗、供油蓄能器、比例阀、常闭电磁截止阀和电磁脉冲阀组，所述电机与油栗连接，由电机驱动油栗，所述油栗的出油端连接管路过滤器，所述油栗的出口并联连接比例溢流阀和第一单向阀，所述第一单向阀出口并联3个分支油路；第一个分支油路是恒力矩二级制动模式油路，第二个分支油路为补油功能回路，第三个分支油路是通过第二常开电磁截止阀再同时连通4个分支油路，第I个分支油路连通制动器，第2个分支油路为输出油压可控回路，第3个分支油路连通电磁脉冲阀组，第4个分支油路连通第二常闭电磁截止阀和供油蓄能器。进一步的，所述第一个分支油路上设有二位四通电磁阀、流量节流阀、溢流阀、第一常开电磁截止阀和小蓄能器。进一步的，所述第二个分支油路通过第二单向阀与供油蓄能器相通。进一步的，所述第2个分支油路连通常第一闭电磁阀截止、电液比例阀和供油蓄能器。本技术的有益效果:液压站工作制动主要由供油蓄能器、比例阀、常闭电磁截止阀、脉冲阀组组成。在正常工作制动状态下，电磁脉冲阀组不工作，比例阀可以按照预先设定的制动减速度输出压力，确保主机实现恒减速制动停机；当出现紧急事故(如突然全矿停电或绞车电路出现故障断电等)时启动安全制动，液压站自配的UPS电源供电，首先启动电磁脉冲阀组，确保制动器快速贴闸，然后比例阀按照预先设定的制动减速度输出压力，确保主机平稳停机。因此，本专利技术恒减速制动反应迅速、稳定，并且能使主机制动性能达到理想的减速曲线状态，使主机制动性能更可靠，调试更简单，维修更方便，从而大大提高了升降、输送设备安全性能。【附图说明】图1为本技术的液压站的液压原理图。图2为恒时间制动时，所得到的不同初速度的减速曲线图(见A、B、C、D四条线)。图3为恒减速制动时，所得到的不同初速度的减速曲线图(见A、B、C、D四条线)。图4为惯性试验台的试验曲线。图5为现有技术中主机紧急制动采用恒力矩二级制动方式曲线图。【具体实施方式】下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明。以下实施例仅用于说明本技术，不用来限制本技术的保护范围。本技术的制动器液压控制单元，该液压控制单元包括电机1、油栗2、供油蓄能器17、比例阀16、常闭电磁截止阀9和电磁脉冲阀组14，电机I与油栗2连接，由电机I驱动油栗2，油栗2的出油端连接管路过滤器3，用于过滤液压油，保证进入整个液压管路液压油的清洁度，油栗2的出口并联连接比例溢流阀5和单向阀4.1，这样组成一个液压供油系统，单向阀4.1出口并联3个分支油路；第一个分支油路是恒力矩二级制动模式油路，其油路上设有二位四通电磁阀8、流量节流阀6、溢流阀7、常开电磁截止阀13.1、小蓄能器10，这一油路还加装一个压力开关11.1和压力表12.1 ;第二个分支油路通过单向阀4.2与供油蓄能器17相通，组成补油功能回路；第三个分支油路是通过常开电磁截止阀13.2再同时连通4个分支油路，第I个分支油路连通制动器19 ;第2个分支油路连通常闭电磁当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
制动器液压控制单元，其特征在于：该液压控制单元包括电机、油泵、供油蓄能器、比例阀、常闭电磁截止阀和电磁脉冲阀组，所述电机与油泵连接，由电机驱动油泵，所述油泵的出油端连接管路过滤器，所述油泵的出口并联连接比例溢流阀和第一单向阀，所述第一单向阀出口并联3个分支油路；第一个分支油路是恒力矩二级制动模式油路，第二个分支油路为补油功能回路，第三个分支油路是通过第二常开电磁截止阀再同时连通4个分支油路，第1个分支油路连通制动器，第2个分支油路为输出油压可控回路，第3个分支油路连通电磁脉冲阀组，第4个分支油路连通第二常闭电磁截止阀和供油蓄能器。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：付铓，周晓东，张承斌，曾志勇，汤家安，朱局新，
申请(专利权)人：江西华伍制动器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江西;36
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