一种大型浮式风电站塔筒的涂装方法技术

本发明专利技术公开了一种大型浮式风电站塔筒的涂装方法，其包括以下步骤：钢板表面预处理；分段制造过程跟踪补涂；分段涂装；合拢缝跟踪补涂；完工涂层检查；本发明专利技术加强了对涂装过程的监控，保证了涂层的防腐性能，可使浮式风电站塔筒的使用寿命得以保证。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种涂装方法，特别是涉及，属于海洋工程装备

技术介绍
海上浮式风电站塔筒处于严酷的应用环境之中，海洋大气湿度大，易在钢铁表面形成水膜，同时海洋大气中含有大量的盐分，它们积存钢铁表面与水膜一起形成导电良好的液膜电解质，为电化学腐蚀提供了有利条件，因此海洋大气比内陆大气对钢铁的腐蚀程度要高4?5倍。除此之外，海上浮式风电站塔筒还会遭遇到物理性的撞击，如浮冰块，船舶靠泊以及其他漂浮物的撞击等，以及海洋生物的影响，包括鱼类在内的海洋动物，贝类、植物类等。根据统计数据表明，部分海上浮式风电站塔筒由于涂装的工艺不合理、涂层选择不合理，涂层不能有效地保证海上浮式风电站的正常使用，使用寿命被迫缩短。由此可见，在海上浮式风电站塔筒的生产过程中需采用合适的工艺方法，并选择合理的涂层进行涂装，确保涂层的防腐性能，进而保证海上浮式风电站的安全使用。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供，本方法加强了对涂装过程的监控，保证了涂层的防腐性能。本专利技术通过以下工艺方案予以实现: ，其步骤包括: 步骤1:钢板表面预处理:首先对制造所用钢板进行质量调查，确定钢板表面被腐蚀程度等级，后通过抛丸除锈处理，再进行喷涂底漆，满足制造要求； 步骤2:分段制造过程跟踪补涂:在塔筒分段制作过程中，对焊接、背烧、磨损、修正等区域的涂层破损进行标示，并清洁涂层破损表面，补涂车间底漆； 步骤3:分段涂装:分段结构应交验完毕，并得到验收认可，对分段内的镀锌件、管子用布包扎好，将分段吊运至专用的喷砂涂装滚轮架上，进行二次除锈，去除开始氧化或锈蚀的部位，按照油漆配套的要求，依次喷涂对应防腐涂层； 步骤4:合拢缝跟踪补涂:待塔筒分段总组结束后，对合拢缝、合拢面进行清理，去除开始氧化或锈蚀的部位，补涂底漆，控制合拢缝局部的涂装环境，按照油漆配套的要求，依次嗔涂对应防腐涂层，形成完工涂层； 步骤5:完工涂层检查:整个完工涂层表面应均匀无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等缺陷，遇有少量夹杂，可用小刀剔刮，如缺陷面积较大，应铲除重喷。本专利技术通过以下技术方案进一步实现: 前述的，步骤2中塔筒采用分段建造法，采用大合拢将若干个塔筒筒节分段组装成整个塔筒。前述的，塔筒的外轮廓为圆形。前述的，步骤I中钢板抛丸除锈处理后需满足以下条件:钢材表面清洁度达到IS08501 — I的Sa2.5级或以上标准。前述的，步骤I中对钢板喷涂底漆需满足以下条件:确保漆膜平均膜厚能达到10?15 μ m，且膜厚还应均匀，无漏喷点。前述的，步骤3、步骤4中喷涂防腐涂层采用以下工艺:采用高压无气喷涂方式，依次喷涂对应防腐涂层，喷涂应采用先里后外、先上后下、先左后右、先难后易、纵横交错的施工方法，成90°交叉对塔筒内外表面进行喷涂，并对焊缝、反面、棱角等不易喷涂到的部位先行喷涂一次后再进行全面的喷涂。本专利技术通过对塔筒的钢板的预喷涂、塔筒筒节制造过程中的喷涂、合拢塔筒筒节对合拢缝(面)的喷涂、完工检查，来完成整个塔筒的涂装。每个步骤都对表面进行涂装并确保满足要求，加强了对涂装过程的监控，本专利技术采用分段制造，可方便喷涂，进一步保证了涂装效果，可有效保护塔筒表面免受腐蚀，塔筒使用寿命得以保证，具备较高的经济效益。【附图说明】图1是本专利技术的大型浮式风电站塔筒涂装的流程图。图2本专利技术的大型浮式风电站塔筒的示意图。图3是将塔筒放置在喷砂涂装滚轮架上的示意图。【具体实施方式】通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的，但并不因此将本专利技术限制在的实施例范围之中。如图2所示，本专利技术采用大合拢将若干个塔筒筒节I分段组装成整个塔筒2。如图1所示，本专利技术的涂装方法包括以下步骤: 步骤1:钢板表面预处理:首先对制造所用钢板进行质量调查，确定钢板表面被腐蚀程度等级，后通过抛丸除锈处理，使钢材表面处理的清洁度达到IS08501 — I的Sa2.5级或以上标准，再对钢板进行喷涂底漆，确保漆膜平均膜厚能达到10?15 μπι，且膜厚还应均匀，无漏喷点； 步骤2:分段制造过程跟踪补涂:在塔筒分段制作过程中，对焊接、背烧、磨损、修正等区域的涂层破损进行标示，并清洁涂层破损表面，补涂车间底漆； 步骤3:分段涂装:分段结构应交验完毕，并得到验收认可。塔筒内外的马脚焊疤与锐边、毛刺须磨平，焊渣与飞溅清除完毕。对分段内的镀锌件、管子用布包扎好，由于塔筒的外轮廓为圆形，如图3所示，将分段吊运至专用的喷砂涂装滚轮架3上，进行二次除锈，去除开始氧化或锈蚀的部位，按照油漆配套的要求，依次喷涂对应防腐涂层； 步骤4:合拢缝跟踪补涂:待塔筒分段总组结束后，对合拢缝、合拢面进行清理，去除开始氧化或锈蚀的部位，补涂底漆，控制合拢缝局部的涂装环境，按照油漆配套的要求，依次嗔涂对应防腐涂层，形成完工涂层； 步骤5:完工涂层检查:整个完工涂层表面应均匀无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等缺陷，遇有少量夹杂，可用小刀剔刮，如缺陷面积较大，应铲除重喷。步骤3、步骤4中喷涂防腐涂层采用以下工艺:采用高压无气喷涂方式，依次喷涂对应防腐涂层，喷涂应采用先里后外、先上后下、先左后右、先难后易、纵横交错的施工方法，成90°交叉对塔筒内外表面进行喷涂，并对焊缝、反面、棱角等不易喷涂到的部位先行喷涂一次后再进行全面的喷涂。除上述实施例外，本专利技术还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本专利技术要求的保护范围内。【主权项】1.，其步骤包括: 步骤1:钢板表面预处理:首先对制造所用钢板进行质量调查，确定钢板表面被腐蚀程度等级，后通过抛丸除锈处理，再进行喷涂底漆，满足制造要求； 步骤2:分段制造过程跟踪补涂:在塔筒分段制作过程中，对焊接、背烧、磨损、修正等区域的涂层破损进行标示，并清洁涂层破损表面，补涂车间底漆； 步骤3:分段涂装:分段结构应交验完毕，并得到验收认可，对分段内的镀锌件、管子用布包扎好，将分段吊运至专用的喷砂涂装滚轮架上，进行二次除锈，去除开始氧化或锈蚀的部位，按照油漆配套的要求，依次喷涂对应防腐涂层； 步骤4:合拢缝跟踪补涂:待塔筒分段总组结束后，对合拢缝、合拢面进行清理，去除开始氧化或锈蚀的部位，补涂底漆，控制合拢缝局部的涂装环境，按照油漆配套的要求，依次嗔涂对应防腐涂层，形成完工涂层； 步骤5:完工涂层检查:整个完工涂层表面应均匀无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等缺陷，遇有少量夹杂，可用小刀剔刮，如缺陷面积较大，应铲除重喷。2.根据权利要求1所述的，其特征在于:所述步骤2中塔筒采用分段建造法，采用大合拢将若干个塔筒筒节分段组装成整个塔筒。3.根据权利要求1所述的，其特征在于:所述塔筒的外轮廓为圆形。4.根据权利要求1所述的，其特征在于:步骤I中钢板抛丸除锈处理后需满足以下条件:钢材表面清洁度达到IS08501 — I的Sa2.5级或以上标准。5.根据权利要求1所述的，其特征在于:步骤I中对钢板喷涂底漆需满足以下条件:确保漆膜平均膜厚能达到10?15 μ m，且膜厚还应均匀，无漏喷点。6.根据权利要求1所述的，其特征在于:步骤3、步骤4中喷涂防腐涂层采用以下工艺:采用高压无气喷本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型浮式风电站塔筒的涂装方法，其步骤包括：步骤1：钢板表面预处理：首先对制造所用钢板进行质量调查，确定钢板表面被腐蚀程度等级，后通过抛丸除锈处理，再进行喷涂底漆，满足制造要求；步骤2：分段制造过程跟踪补涂：在塔筒分段制作过程中，对焊接、背烧、磨损、修正等区域的涂层破损进行标示，并清洁涂层破损表面，补涂车间底漆；步骤3：分段涂装：分段结构应交验完毕，并得到验收认可，对分段内的镀锌件、管子用布包扎好，将分段吊运至专用的喷砂涂装滚轮架上，进行二次除锈，去除开始氧化或锈蚀的部位，按照油漆配套的要求，依次喷涂对应防腐涂层；步骤4：合拢缝跟踪补涂：待塔筒分段总组结束后，对合拢缝、合拢面进行清理，去除开始氧化或锈蚀的部位，补涂底漆，控制合拢缝局部的涂装环境，按照油漆配套的要求，依次喷涂对应防腐涂层，形成完工涂层；步骤5：完工涂层检查：整个完工涂层表面应均匀无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等缺陷，遇有少量夹杂，可用小刀剔刮，如缺陷面积较大，应铲除重喷。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张磊，王炬成，
申请(专利权)人：江苏现代造船技术有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32