一种制备永磁铁氧体预烧料的方法技术

本发明专利技术一种制备永磁铁氧体预烧料的方法，特别是涉及一种混杂型铁氧体预烧料的制备方法，该方法特征在于原料上采用了不止一种的氧化铁来源形式；当b型Fe2O3掺入后，特别的是采用更低温度预烧，且在二次细磨均使用常规添加剂，未使用稀土或贵金属元素，这降低了成本的同时获得较高性能。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种混杂型铁氧体预烧料的制备方法，特别涉及。
技术介绍
M型永磁铁氧体磁体的组成一般表示为: (M1O)j x (M2O)x.k Ca-Fe2O3)7 γ Cb-Fe2O3)y 其中爲代表Ba、Sr、Pb,爲为微量添加元素，如Mg、Ca等，数字k代表摩尔比，又称克分子比，80与其它磁性材料相比，M型永磁铁氧体制造工艺简单，成本低，而且剩磁适中，化学稳定性好，在市场上已占主导地位，在家电、计算机、汽车、通信等行业发挥着举足轻重的重要作用。M型永磁铁氧体预烧料是各类材料(或器件)的主原料，目前制备预烧料的氧化铁来源形式主要有热乳铁鳞和酸洗铁红，而热乳铁鳞又可按照是否预氧化分为两种。现有技术中的永磁铁氧体的制备方法工艺复杂，成本高。
技术实现思路
本专利技术的目的是为解决上述问题，提供了。为了达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案:，包括如下的步骤: (1)混料工序:将主、副成分称重后用强混机进行1~10小时的混合；其中预烧料包括主、副成分，主成分为a型和b型Fe2O3以及SrCO3,克分子比为4.8-5.8，b型占20%~60% ;副成分为Si02:0.01%~1.0wt%，其中a型Fe 203来源于热乳低碳钢时产生的氧化铁皮，b型Fe 203来源于冷乳板酸洗时喷雾焙烧工艺制得； (2)混磨工序:混合料粉经管式磨机强化混合1~10小时； (3)造球工序:将混磨工序所得混合物喷雾造球，球径6_; (4)预烧工序:球料在空气中进行预烧，预烧温度为1280°C，保温时间1~6小时，获得预烧料； (5)粗碎工序:将上述预烧料利用粉碎机粉碎，同时进行粒级筛分，要求过80~200目筛，粒度达到1~6 μ m ； (6)细磨工序:将粗碎工序所得粉料用球磨机进行细磨，分散介质为水，粉碎粒径为0.2?1.2 y- m ； (7)在进行细磨时，添加添加剂，其添加量分别为:CaC03:0.05%~1.2%，S1 2:0.05wt%~l.0wt%, Al203:0wt%~3.0wt%, H 3B03:0wt%~3.0wt%, SrCO 3:0%~1.2%，所添加的添加剂可以是其中的一种或几种的复合添加物；在进行细磨时，还添加分散剂，分散剂烧结后无残留，添加量为羧酸盐类:0~0.5%、铵盐:0.1-0.8%等，分散剂可以是其中的一种或者两者的复合添加物； (8)成型工序:将上述湿式工序得到的料浆浓缩为含水25~50%的料浆，在外加磁场为6~18kOe、成型压力为0.1~1.0ton/cm2的条件下压制成Φ28.5ι?πιΧ (5~15)mm的生还； (9)烧结工序:将成型工序所得生坯在空气中进行烧结，温度为1150~1350°C，保温时间0.5-6小时，获得熟坯，并对熟坯上下端面进行打磨。作为本专利技术的一种改进，所述的步骤(7)中的添加剂成分最好为Al2O3=SrCO 3的混合物，两者的比例为1~2.5:1。有益效果: 本专利技术提供的装置，原料上采用了不止一种的氧化铁来源形式；当b型Fe2O3掺入后，特别的是采用更低温度预烧，且在二次细磨均使用常规添加剂，未使用稀土或贵金属元素，这降低了成本的同时获得较高性能。【附图说明】图1是本专利技术的铁氧体料粉(预烧料)制备工艺图。图2是铁氧体材料制备工艺图。图3是本专利技术的混杂型铁氧体材料退磁曲线。【具体实施方式】以下将结合具体实施例对本专利技术提供的技术方案进行详细说明，应理解下述【具体实施方式】仅用于说明本专利技术而不用于限制本专利技术的范围。如图1到图3所示的，包括如下的步骤: (I)混料工序:将主、副成分称重后用强混机进行1~10小时的混合；其中预烧料包括主、副成分，主成分为a型和b型Fe2O3以及SrCO3,克分子比为4.8-5.8，b型占20%~60% ;副成分为 Si02:0.01%~1.0wt%o其中，a型Fe2O3来源于热乳低碳钢时产生的氧化铁皮，来源于热乳低碳钢时产生的氧化铁皮，是Fe°、Fe'Fe3+的复合氧化物，经过除杂、烘干和氧化后，作为a型Fe 203用于制备铁氧体预烧料； b型Fe2O3来源于冷乳板酸洗时喷雾焙烧工艺制得；将含硅低的深拉钢材废盐酸洗液，通过洗涤器和热交换器浓缩后，将溶液喷射到直接加热的焙烧炉中，在无硫燃料焙烧下，氯化铁溶液分解，转变为金属氧化物和稀盐酸蒸汽，讲过焙烧和旋风分离后，得到b型氧化铁粉，这种氧化铁粉主要由空心球组成，纯度高且粒度细。(2)混磨工序:混合料粉经管式磨机强化混合1~10小时； (3)造球工序:将混磨工序所得混合物喷雾造球，球径6_; (4)预烧工序:球料在空气中进行预烧，预烧温度为1280°C，保温时间1~6小时，获得预烧料； (5)粗碎工序:将上述预烧料利用粉碎机粉碎，同时进行粒级筛分，要求过80~200目筛，粒度达到1~6 μ m ； (6)细磨工序:将粗碎工序所得粉料用球磨机进行细磨，分散介质为水，粉碎粒径为0.2?1.2 y- m ； (7)在进行细磨时，添加添加剂，其添加量分别为:CaC03:0.05%~1.2%，S1 2:0.05wt%~l.0wt%, Al203:0wt%~3.0wt%, H 3B03:0wt%~3.0wt%, SrCO 3:0%~1.2%，所添加的添加剂可以是其中的一种或几种的复合添加物；添加剂的最佳成分为Al2O3 = SrCO 3的混合物，两者的比例为1~2.5:1。在进行细磨时，还添加分散剂，分散剂烧结后无残留，添加量为羧酸盐类:0~0.5%、铵盐:0.1-0.8%等，分散剂可以是其中的一种或者两者的复合添加物； (8)成型工序:将上述湿式工序得到的料浆浓缩为含水25~50%的料浆，在外加磁场为6~18k0e、成型压力为0.1~1.0ton/cm2的条件下压制成Φ28.5ι?πιΧ (5~15)mm的生还； (9)烧结工序:将成型工序所得生坯在空气中进行烧结，温度为1150~1350°C，保温时间0.5-6小时，获得熟坯，并对熟坯上下端面进行打磨，制得成品。作为本专利技术的一种改进，所述的步骤(7)中的添加剂成分最好为Al2O3=SrCOj^g合物，两者的比例为1~2.5:1。本专利技术提供的装置，原料上采用了不止一种的氧化铁来源形式；当b型Fe2O3掺入后，特别的是采用更低温度预烧，且在二次细磨均使用常规添加剂，未使用稀土或贵金属元素，这降低了成本的同时获得较高性能。本专利技术方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。【主权项】1.，其特征在于:包括如下的步骤: (1)混料工序:将主、副成分称重后用强混机进行1~10小时的混合；其中预烧料包括主、副成分，主成分为a型和b型Fe2O3以及SrCO3,克分子比为4.8-5.8，b型占20%~60% ;副成分为Si02:0.01%~1.0wt%，其中a型Fe 203来源于热乳低碳钢时产生的氧化铁皮，b型Fe 203来源于冷乳板酸洗时喷雾焙烧工艺制得； (2)混磨工序:混合料粉经管式磨机强化混合1~10小时； (3)造球工序:将混磨工序所得混合物喷雾造球，球径6_; (4)预烧工序:球料在空气中进行预烧，预烧温度为1280°C，保温时间1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制备永磁铁氧体预烧料的方法，其特征在于：包括如下的步骤：    (1)混料工序：将主、副成分称重后用强混机进行1~10小时的混合；其中预烧料包括主、副成分，主成分为a型和b型Fe2O3以及SrCO3，克分子比为4.8~5.8，b型占20%~60%；副成分为SiO2：0.01%~1.0wt%，其中a型Fe2O3来源于热轧低碳钢时产生的氧化铁皮，b型Fe2O3来源于冷轧板酸洗时喷雾焙烧工艺制得；(2)混磨工序：混合料粉经管式磨机强化混合1~10小时；(3)造球工序：将混磨工序所得混合物喷雾造球，球径6mm；    (4)预烧工序：球料在空气中进行预烧，预烧温度为1280℃，保温时间1~6小时，获得预烧料；    (5)粗碎工序：将上述预烧料利用粉碎机粉碎，同时进行粒级筛分，要求过80~200目筛，粒度达到1~6μm；    (6)细磨工序：将粗碎工序所得粉料用球磨机进行细磨，分散介质为水，粉碎粒径为0.2~1.2μm；    (7)在进行细磨时，添加添加剂，其添加量分别为：CaCO3：0.05%~1.2%，SiO2：0.05wt%~1.0wt%，Al2O3：0wt%~3.0wt%，H3BO3：0wt%~3.0wt%，SrCO3：0%~1.2%，所添加的添加剂可以是其中的一种或几种的复合添加物；在进行细磨时，还添加分散剂，分散剂烧结后无残留，添加量为羧酸盐类：0~0.5%、铵盐：0.1~0.8%等，分散剂可以是其中的一种或者两者的复合添加物；   (8)成型工序：将上述湿式工序得到的料浆浓缩为含水25~50%的料浆，在外加磁场为6~18kOe、成型压力为0.1~1.0ton/cm2的条件下压制成φ28.5mm×（5~15）mm的生坯；(9)烧结工序：将成型工序所得生坯在空气中进行烧结，温度为1150~1350℃，保温时间0.5~6小时，获得熟坯，并对熟坯上下端面进行打磨。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：匡雪冬，袁小镇，吴永路，邱士星，
申请(专利权)人：南京梅山冶金发展有限公司，宝钢集团上海梅山有限公司，上海梅山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32