含油污水处理系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种含油污水处理系统，包括一罐体、一设置在罐体内的旋流气浮组合单元、一个以上设置在罐体内且位于旋流气浮组合单元下方的均匀布气装置和一布置在罐体外部的气液混合单元；在罐体的侧壁紧固连接一入口管，在罐体的底部中心紧固连接一三通管，三通管的一个端口连接一排水管，三通管的另一端口连接一回流水管线；在罐体的顶部中心紧固连接一收油管；旋流气浮组合单元包括一外筒和一同轴设置在外筒内部的内筒；外筒通过多个圆周衬板与罐体的内壁紧固连接；入口管沿切向进入位于外筒与内筒之间的环状间隙；气液混合单元包括两微细气泡发生器，其中一微细气泡发生器的进口端连接一含油污水进口管，出口端连接位于罐体侧壁上的入口管；另一微细气泡发生器的进口端连接回流水管线，出口端连接均匀布气装置。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种含油污水处理系统，属于环保

技术介绍
含油污水来源广泛，油气开采、石油炼制、油品储存/运输/销售、油脂化工、屠宰及肉食品加工等行业都会产生大量的含油污水。虽然不同来源含油污水的特性各不相同，但大多含有石油类、COD、B0D、多环芳烃(PAHs)、挥发酚、固体悬浮物(SS)以及氨氮等主要污染物。随着全社会环保意识的不断增强，与含油污水处理相关的设计规范日趋完善、排放标准日趋严格，近年来，国家有关部门先后多次颁布了石油化工领域的相关环境保护标准。从某程度上可以说，石油石化工业领域含油污水的处理问题，不仅仅是一个环保问题，而且已经成为生产过程中的一个重要环节。国外相关石油公司和水处理设备生产企业自20世纪90年代末期以来，纷纷投入巨资成功研发了一批新型紧凑高效的含油污水处理技术和设备，其中一个引人注目的趋势是将气浮分离技术与低强度旋流离心分离技术进行有机组合而提出了多种旋流气浮一体化装置或紧凑型气浮装置。纵观国外各种旋流气浮一体化装置或紧凑型气浮装置，目前大多数尚处于起步阶段和工程样机测试阶段，真正在工程实际中得到成功推广应用的结构方案也为数不多。国内，中国科学院力学研究所吴应湘等人在专利CN102626560A中提出了一种旋流气浮油水分离装置及气浮发生器。该装置在运行过程中，由于气浮筒体内的待处理水整体处于旋流状态，且旋转区域过大，无法保证含油污水承受足够的旋流强度以及所承受旋流强度的均匀性，因此预计很难取得较好的分离效果。此外，立式筒型气浮装置中的微细气泡发生器采用“网垫支架+纳米膜”结构，极易被含油污水中的固体悬浮物堵塞，现场实际运行过程中必然需要频繁停运更换清理，增加了维护成本。江苏江澄环保设备工程有限公司谢文志在专利CN202297196U中提出了一种含油废水处理用旋流气浮罐。该装置结构较复杂，且须对填料进行定期清洗或更换，还需要溶气栗为旋流气浮提供动能及溶解气，导致运行维护成本较高，不利于工业化推广应用。江苏亚洲环保公司蒋惟光在CN101993126A中提出了一种一体化多功能气浮净化器。该装置利用文丘里射流器向含油污水中注入微细气泡，气泡质量受含油污水流速变化的影响较大，无法保证产生稳定均匀的微细气泡；同时该装置对含油污水入口流速要求较高，且内筒外侧无缓冲结构，容易造成水流下移速度过大，有效水力停留时间较短，导致处理效果不理想。宁波威瑞泰默赛多相流仪器设备有限公司马立峰等人在专利CN101935081A中提出了一种压力式气浮分离装置。该装置在处理含油污水过程中，处理水从内筒与罐体内壁之间的环形旋流区自下而上地旋转进入内筒浮选区时，油相和水相流场有交叉，导致部分油相反混入主体水流并从下部排水口排出，降低了装置的分离效果。另外，该装置采用重力方式收油，对液位要求较高，且对处理量变化和海洋平台晃动的适应性较差。该装置小型样机现场测试除油效果较好，但放大到工业级产品会出现设备笨重、占地面积较大等问题。深圳巨涛海洋石油服务有限公司与其海外伙伴英国Enhydra公司在专利CN204022509U中提出了一种新型紧凑型气浮选分离装置。装置采用射流器注气方式，产生气泡粒径较大，且对污水水量波动的适应性较差。注气后的待处理水切向进入内筒，呈螺旋向上的流态；随着待处理水边克服势能边螺旋上升，其切向速度会逐渐减小，当到达内筒顶部时流道面积又突然增大，使其切向速度进一步下降，此段时间部分油相会被主体水流带走，导致装置处理效果不理想。天津瑞吉德科技有限公司何泽慧等人在专利CN 201932926U中提出了一种微旋流式气浮污水处理装置。该装置对入口流速要求较高，漩涡稳定器的存在不仅不能起到稳流或消除水流漩涡的作用，反而会减小气浮罐的有效体积和处理能力；此外采用多根微孔管下部布气方式，难以保证气液均匀混合，且增加了安装和维护成本。总之，纵观国内各家单位业已公开的旋流气浮一体化技术结构方案，无外乎分为不设整流筒式、单一整流筒内部旋流式、单一整流筒外环旋流式等三大类，且大多停留在方案理念或小型工程样机阶段，尚没有满足工程实际要求的大流量含油污水处理装置问世；甚至出现过基于内筒外旋流式气旋浮结构方案小型工程样机在油田现场试验除油性能不错而工程放大后除油效果很差的尴尬局面。迄今国内现场运行测试较为成功案例的最大处理量尚未能超过85m3/h(最大处理量150m3/h工程样机的现场运行测试结果极其令人失望)。有鉴于此，有必要对国内外现有的技术方案进行系统总结梳理，突破相关技术瓶颈制约，尽快研制开发能够适应大流量的旋流气浮一体化含油污水处理系统，以满足国内石油石化等行业尤其是海洋油气开发的现实迫切需要。
技术实现思路
针对上述问题，本技术的目的是提供一种将旋流与气浮两种分离技术有机结合且能够满足工程上大流量要求的含油污水处理系统。为实现上述目的，本技术采用以下技术方案:一种含油污水处理系统，其特征在于:它包括一罐体、一设置在所述罐体内部的旋流气浮组合单元、一个以上设置在所述罐体内部且位于所述旋流气浮组合单元下方的均匀布气装置和一布置在所述罐体外部的气液混合单元；在所述罐体的侧壁紧固连接一入口管，在所述罐体的底部中心紧固连接一三通管，所述三通管的一个端口连接一排水管，所述三通管的另一端口连接一回流水管线；在所述罐体的顶部中心紧固连接一收油管；所述旋流气浮组合单元包括一外筒和一同轴设置在所述外筒内部的内筒，所述外筒和内筒均两端敞口 ；所述外筒通过多个圆周衬板与所述罐体的内壁紧固连接；所述入口管沿切向进入位于所述外筒与所述内筒之间的环状间隙；所述气液混合单元包括两微细气泡发生器，其中一所述微细气泡发生器的进口端连接一含油污水进口管，出口端连接位于所述罐体侧壁上的所述入口管；另一所述微细气泡发生器的进口端连接所述回流水管线，出口端连接所述均匀布气装置。所述均匀布气装置包括一进液主管和多个垂直连接在所述进液主管两侧的绕丝管，每一所述绕丝管均与所述进液主管连通；所述进液主管连接另一所述微细气泡发生器的出口端。在位于所述均匀布气装置与所述罐体的底部出口之间设置一缓流板。在所述微细气泡发生器与所述入口管之间设置有一流量计；在所述收油管上设置有一阀门和一流量计；在所述排水管上设置有一阀门和一流量计；在所述回流水管线上设置有一阀门和一流量计；在所述回流水管线和含油污水进口管上分别设置一压力表；在所述罐体的顶部设置一压力表和一安全阀；在所述罐体上还设置有一液位计。所述外筒的上端设置成锥状。所述外筒的下端设置成锥状或倒锥状。所述罐体由一圆筒状的筒体、一椭圆形上封头和一椭圆形下封头组合而成。所述罐体的侧壁上设置有一人孔。本技术由于采取以上技术方案，其具有以下优点:1、本技术在罐体内设置一旋流气浮组合单元，旋流气浮组合单元主体部分是由内筒和外筒组成的双层整流筒，内筒和外筒之间的环形间隙能够提供一个相对平稳的旋流空间，在罐体内径足够大的情况下，通过适当调整双层整流筒所述内层筒体和外层筒体的结构尺寸和形状，使之既能保持很好的旋流强度和旋流稳定性，又能为气浮分离过程提供相对安稳的环境；此外，在旋流气浮组合单元下方设有均匀布气装置，其与回流管线的末端连接，用来实现二次气浮过程中所需微细气泡的均匀分布；因此，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种含油污水处理系统，其特征在于：它包括一罐体、一设置在所述罐体内部的旋流气浮组合单元、一个以上设置在所述罐体内部且位于所述旋流气浮组合单元下方的均匀布气装置和一布置在所述罐体外部的气液混合单元；在所述罐体的侧壁紧固连接一入口管，在所述罐体的底部中心紧固连接一三通管，所述三通管的一个端口连接一排水管，所述三通管的另一端口连接一回流水管线；在所述罐体的顶部中心紧固连接一收油管；所述旋流气浮组合单元包括一外筒和一同轴设置在所述外筒内部的内筒，所述外筒和内筒均两端敞口；所述外筒通过多个圆周衬板与所述罐体的内壁紧固连接；所述入口管沿切向进入位于所述外筒与所述内筒之间的环状间隙；所述气液混合单元包括两微细气泡发生器，其中一所述微细气泡发生器的进口端连接一含油污水进口管，出口端连接位于所述罐体侧壁上的所述入口管；另一所述微细气泡发生器的进口端连接所述回流水管线，出口端连接所述均匀布气装置。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈家庆，王春升，孔祥功，张明，蔡小垒，尚超，姬宜朋，郑晓鹏，平朝春，王国栋，孙婧，刘新福，王海燕，王艳红，
申请(专利权)人：中国海洋石油总公司，中海油研究总院，
类型：新型
国别省市：北京;11