合成树脂制管状体的加工方法及管状容器技术

本发明专利技术的目的是提供一种加工方法和具有装饰性、外观性或功能性的迄今没有的容器，用该加工方法，使合成树脂制筒状体的壁的一部分形状变形，并在比较大的区域容易形成美观的凹凸部等。将具有模部（１２）且在该模部上形成有细通孔（１７）的有底筒状心轴（１１）一边与合成树脂制的管状体（２）内接一边插入，其中，上述模部（１２）在其外表面局部地具有凹状、凸状和凹凸状中至少一种形状，在该状态下，通过加热该管状体（２）的与上述模部（１２）相对的部分附近而使其软化，并通过心轴１１的开口端（１６）和上述细通孔（１７）排气，这样如真空成形那样地将管状体（２）的软化部分成形，在管状体（２）上形成凹部（８）、凸部（９）和凹凸部（１０）中的至少一个。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】合成树脂制管状体的加工方法及管状容器
本专利技术涉及在容器的身部上形成有凹凸部等的方法、以及形成有凹凸部等的管状容器，上述容器采用合成树脂制筒状体是收容食品、牙膏或化妆品等的管状容器等。
技术介绍
现有技术中，作为例如把牙膏等粘性物质每次挤出一定量使用的容器，采用的是管状容器。该管状容器的身部，是采用例如把合成树脂挤压成圆筒形的筒状体，或者采用把薄片卷绕起来并将两端部粘接而成的筒状体。另外较多情况下是采用将多种树脂层叠置而成的叠层筒状体。将形成有口部和肩部的头部接合在上述筒状体的一方开口端上，将另一方开口端热封，而作为管状容器使用，例如，日本专利公报特公昭57-12739号(专利文献1)中记载了将头部接合在筒状体上的方法。如上所述，管状容器的身部采用挤压成筒状的筒状体、或者采用卷绕薄膜并粘接两端部而成的筒状体，所以，对于通常的管状容器，其身部以平坦的形状使用，但是，在日本专利公报特开平8-72905号(专利文献2)中记载了进行了表面加工的管状容器及其制造方法。该方法是，通过卷绕合成树脂叠层薄片并热压接端部的重叠部，形成为接合成一体的筒状体，在加热加压密封身部的端部时，用一对加热带同时从外侧进行模压，形成压花状的凹凸图形，该凹凸图形可以用于识别容器。但是，专利文献2公开的方法，是在筒状体的壁厚范围内，在外表面上形成压花状的凹凸图形，只限定于容器的识别功能等。近年来，-->例如利用凹部、凸部、凹凸部(以下总称为凹凸部等)，加之印刷、粘贴标签等，使容器发挥装饰效果，放在商品陈列柜内引人注目，对管状容器制品等在形状上差别化，或者通过凹凸而付予识别功能，或者付与捏持性等而在功能上差别化等，以此为目的，希望有一种技术能改变容器等的身部的局部形状，且能容易地形成美观的凹凸部等。
技术实现思路
为此，本专利技术的目的之一是提供一种加工方法，用该加工方法，能改变合成树脂制筒状体的壁的一部分形状，并在较大的区域内容易地形成美观的凹凸部等。另外，本专利技术的目的是提供迄今未有的、具有装饰性、外观性或功能性的容器。为了实现上述目的，本专利技术技术方案1记载的合成树脂制管状体的加工方法的特征在于，将具有模部且在该模部上形成有细通孔的有底筒状心轴与合成树脂制的管状体内接得同时插入该管状体内，其中，上述模部在其外表面局部地具有凹状、凸状和凹凸状中至少一种形状，在该状态下，通过加热该管状体的与上述模部相对的部分附近而使其软化，并通过心轴的开口端和上述细通孔排气，这样如真空成形那样地将管状体的软化部分成形，在管状体上形成凹部、凸部和凹凸部中的至少一个。采用技术方案1记载的上述方法，将具有模部且在该模部上形成有细通孔的有底筒状心轴与合成树脂制的管状体内接，其中，上述模部在其外表面的局部上形成有凹状、凸状及凹凸状中至少一种形状，在上述状态下，将该管状体的与上述模部相对的部分附近加热而使其软化，该加热软化的区域产生加热收缩，该收缩使筒状体软化区域的曲面状周缘部，与位于模部形成区域周缘的心轴外周面贴紧，该贴紧使得通过心轴开口端和细通孔的排气有效发挥作用，如真空成形那样地将软化部分沿着模部成形，不单单是在管状体的外表面形成压花状的凹凸，而且，能使管状体的壁的一部分形状改变，形成凹凸部等。通常的合成树脂制管状体，是挤压成形成为管状，或者是将薄片-->卷绕后将两端部粘接而制的，所以，加热软化产生的热收缩可以充分发挥上述的贴紧性。真空成形那样的成形中，软化的树脂在整个区域内从内侧张拉，比较均匀地变形，所以，不产生局部的偏延伸，可以在抑制折皱产生的同时，将软化部分沿着模部的形状成形，能容易地形成美观的凹凸部。由于凹凸部等形状的形成，管状体和心轴呈下切状地结合在一起，但是，通常管状体能挤压变形，其大部分是由比较软质的合成树脂形成为薄壁状，所以，在凹凸部等形成后要将管状体拔出时，只要将下切部稍稍变形，就可以比较容易地将管状体拔出。另外，本专利技术的凹凸部等形成方法，无论是单层的管状容器还是多层叠层的管状容器都能适用，并且，对于聚乙烯/铝/聚乙烯等薄膜状的铝等金属的叠层品也能适用。技术方案2记载的方法，在技术方案1记载的方法中，其特征是，如真空成形那样在管状体上形成凹凸部等形状中的至少一个，再用软质材料制的压模，如挤压成形那样地挤压管状体的软化部分。用真空成形那样的成形，形成了大致模部的凹凸等形状后，再实施挤压成形那样的成形，可以再现性良好地形成棱边等的凹凸部等形状。这里，如果不采用真空成形那样的成形，而是用压模从外侧实施挤压成形那样的成形时，软化的树脂在棱边部分等会产生偏的变形等，产生折皱等，不能形成具有良好外观的凹凸部，但是，采用真空成形那样的成形，形成了大致模部的凹凸形状后，再实施挤压成形那样的成形，就可以再现性良好地形成具有棱边等的凹凸部等。技术方案3记载的专利技术方法的特征在于，压模是硅橡胶制。采用技术方案3记载的上述方法，虽然软质材料可以采用各种橡胶材料，但是，当压模采用硅橡胶制时，可以使压模具有良好的耐久性、对凹凸状等模部形状的适应性、与管状体的软化部分的脱模性，可以提高生产性，并且能形成美观的凹凸部等形状。-->技术方案4记载的专利技术方法，在技术方案2或3记载的方法中，其特征是，采用挤压面为平坦形状的压模。采用技术方案4记载的上述方法，由于使用软质材料、尤其是使用硅橡胶等，所以，即使挤压面是平坦的，对于比较浅的凹凸形状等，也能变形以适应模部的形状，可降低有关压模的设备费用，并且，不必精确地与模部进行合模，可提高生产效率。技术方案5记载的专利技术方法，在技术方案2或3记载的专利技术中，其特征是，采用挤压面为大致沿着模部形状的形状的压模。采用技术方案5记载的上述方法，即使对于比较深的凹凸形状等的模部，也能良好地再现其形状，在筒状体上形成凹凸部等。技术方案6记载的专利技术方法，在技术方案1至5中任一项记载的方法中，其特征是，在心轴的外表面局部具有凹状的模部，在管状体上形成凹部。采用技术方案6记载的上述方法，将具有模部且在该模部上形成有细通孔的有底筒状心轴与合成树脂制的管状体内接，其中，上述模部在其外表面局部地具有凹状，凸状和凹凸状中至少一种形状，在上述状态下，将该管状体的与上述模部相对的部分附近加热而使其软化，在该加热软化的区域产生加热收缩，该收缩使得筒状体的软化区域的曲面状周缘部，与位于模部形成区域周缘的心轴的外周面贴紧，该贴紧使得通过心轴开口端和细通孔的排气发挥有效作用，如真空成形那样地将软化部分沿着模部成形，可以在较大区域形成凹部。通常的合成树脂制管状体，是挤压成形形成为筒状，或者是将薄片卷绕后将两端粘接而制成的，所以，加热软化产生的热收缩能充分发挥上述的贴紧性。真空成形那样的成形中，由于软化了的树脂在整个区域内大致均匀地变形，所以，不产生局部的偏延伸，可容易地形成外观性好的凹部。由于凹部的形成，管状体和心轴呈下切状地结合在一起，但是，通常管状体可以挤压变形，其大部分是由比较软质的合成树脂形成-->的，所以，在凹部形成后要将管状体拔下时，只要使其稍稍变形就可以容易地拔下。另外，如真空成形那样地在管状体上形成凹部，再用与凹状的模部大致同样大小的软质材料制的压模(下面称为芯模)，如挤压成形那样地把管状体的软化部分挤压在模部上，这样，可以把模部的形状再现性良好地复制形成本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，将具有模部（１２）且在该模部上形成有细通孔（１７）的有底筒状心轴（１１）与合成树脂制的管状体（２）内接的同时、插入该管状体（２）内，其中，上述模部（１２）在其外表面的局部具有凹状、凸状和凹凸状中至少一种形状，在该状态下，通过加热该管状体（２）的与上述模部（１２）相对的部分附近而使其软化，并通过从心轴１１的开口端（１６）和上述细通孔（１７）进行排气，而如真空成形那样地将管状体（２）的软化部分成形，在管状体（２）上形成凹部（８）、凸部（９）和凹凸部（１０）中的至少一种形状。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】JP 2003-6-30 186515/20031.一种合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，将具有模部(12)且在该模部上形成有细通孔(17)的有底筒状心轴(11)与合成树脂制的管状体(2)内接的同时、插入该管状体(2)内，其中，上述模部(12)在其外表面的局部具有凹状、凸状和凹凸状中至少一种形状，在该状态下，通过加热该管状体(2)的与上述模部(12)相对的部分附近而使其软化，并通过从心轴11的开口端(16)和上述细通孔(17)进行排气，而如真空成形那样地将管状体(2)的软化部分成形，在管状体(2)上形成凹部(8)、凸部(9)和凹凸部(10)中的至少一种形状。2.如权利要求1所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，如真空成形那样在管状体(2)上形成凹部(8)、凸部(9)和凹凸部(10)中的至少一方，再用软质材料制的压模22，如挤压成形那样地挤压管状体(2)的软化部分。3.如权利要求2所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，压模(22)由硅橡胶制成。4.如权利要求2或3所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，采用挤压面为平坦形状的压模(22)。5.如权利要求2或3所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，采用挤压面为大致沿着模部(12)形状的形状的压模(22)。6.如权利要求1至5中任一项所述的合成树脂制管状体...

【专利技术属性】
技术研发人员：岛田伸治，太田淳士，今泉保幸，
申请(专利权)人：株式会社吉野工业所，
类型：发明
国别省市：JP[日本]