一种铝合金梯形导体的制备方法技术

本发明专利技术提供了一种铝合金梯形导体的制备方法，包括拉制步骤：采用非滑动拉丝机拉制梯形单线，以铝合金杆材为线材放线，依次通过各个拉制组拉制成梯形单线，由线盘收卷梯形单线。还包括绞合步骤：采用框式绞线机绞合梯形导体；框式绞线机绞合过程中梯形单线通过定向盘来保证梯形单线中心线朝向芯线，之后对梯形单线进行预扭，预扭方向与框绞机旋转方向相反，之后各梯形单线与芯线在成型装置处汇合，完成绞合，形成绞线。依此法拉制出的梯形单线结构稳定、表面平滑光洁，拉制过程不易断线。绞合成的梯形导体扭转应力较小，也因无需紧压处理，而具有较佳表面质量，且填充系数可达0.96以上。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金梯形导体的制备方法
本专利技术涉及电缆导体制造领域，特别涉及一种铝合金梯形导体的制备方法。
技术介绍
铝合金电力电缆所具备的良好的机械性能和电性能，使得它可以广泛应用于国民经济的各个领域，如普通民宅、高层建筑、电梯、大小型超市商场、地铁等，还可以用于冶金、钢铁、焦炭、煤矿、航空航天、军事、造纸等行业。目前，绝大多数铝合金电缆导体都是由圆形铝合金单线绞合而成，形成的导体线与线之间具有较大空隙，增大了产品外径，浪费了挤包在导体周围的塑料，降低了导体的弯曲性能，影响了导体表面的电性能。如图1和图2所示有小部分铝合金电缆梯形导体6采用梯形单线12围绕中心圆线40绞合而成，由于梯形单线12属于异形线为具有小弧面121和大弧面122的类梯形，在拉制过程从圆形变梯形形变较大，导致表面质量差且易断线，在绞合过程中会产生扭转应力，导致结构不稳定，需要紧压或退火处理。申请号为201420040683.9的技术专利中描述了一种绞线机，使用该绞线机绞合梯形导体，就会因为梯形导体进入成型装置时的线芯角度翻转造成绞合间隙过大以及内部应力过大的问题，所以需要紧压装置来进一步对绞线施力，但是这样会导致梯形单线变形，导致单线拉断力下降。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题，在于提供一种铝合金梯形导体的制备方法，所制备的铝合金导体表面光滑无毛刺，结构稳定，填充系数可达0.96以上，且无需紧压。本专利技术要解决的技术问题是通过采用如下技术方案实现的：一种铝合金梯形导体的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：拉制步骤：采用非滑动拉丝机拉制梯形单线，所述非滑动拉丝机包括若干拉制组，以铝合金杆材为线材放线，依次通过各个拉制组拉制成梯形单线，由线盘收卷梯形单线，并保证梯形单线的大弧面贴合线盘；所述拉制步骤中，所述每个拉制组都包括鼓轮、张紧轮、压轮、模具座和模具；所述拉制组拉制过程为：线材先通过鼓轮并缠绕2～3圈，再通过张紧轮，张紧轮控制线材与鼓轮间无滑动,再经过压轮使线材保持水平方向到达模具，模具固定于模具座中，过模后进入下一拉制组；所述模具包括多道圆形模具和多道梯形模具，线材先通过4～5道圆形模具，后通过3～4道梯形模具，使线材从圆形阶段到梯形阶段；保证梯形阶段的线材的小弧面与鼓轮贴合；每道所述梯形模具都有一供线材穿过的梯形拉制口，所述梯形拉制口的截面的中心线应保持竖直，并保证各道梯形模具的梯形拉制口的大弧面和小弧面朝向均一致；最后一道梯形模具的梯形拉制口的截面大小为4.5mm2～10mm2、中心角度为20°～72°、圆弧倒角为r0.4～r1.0；最后一道梯形模具的梯形拉制口的截面是梯形单线理论设计截面的1.03～1.3倍。绞合步骤：采用框式绞线机绞合梯形导体，放线装置放出中心圆线，以中心圆线为芯线、以若干梯形单线为外包线通过框式绞线机绞合形成一层绞线，之后以一层绞线为芯线、以若干梯形单线为外包线通过下一框式绞线机绞合形成二层绞线，以此类推，最终以N-1层绞线为芯线、以若干梯形单线为外包线绞合形成N层绞线，所述N层绞线即为成品梯形导体。所述框式绞线机包括框架、空心转轴、若干盘状布线装置、成型装置，所述空心转轴靠近成型装置位置还设有定向盘，所述框式绞线机绞合的过程为：芯线从框架和空心转轴穿过，拉制步骤中收卷好的线盘固定于所述框架内随其旋转并放出梯形单线，所述各梯形单线圆周布置，先通过盘状布线装置，再通过定向盘保证梯形单线的小弧面朝向芯线，之后对梯形单线进行预扭处理，所述预扭为将梯形单线绕自身线轴旋转180度或360度，预扭方向与框式绞线机旋转方向相反，然后保证梯形单线的小弧面朝向芯线，之后各梯形单线与芯线在成型装置处汇合，完成绞合，形成绞线；所述绞合步骤中，最外层绞线的绞合节径比为10～12.5，各层绞线的绞合节径比由外到内逐渐递增，相邻两层间绞合节径比之差为2～4。进一步地，所述拉制步骤中，第一道模具延伸系数为1.20～1.30，第二、三道模具延伸系数为1.30～1.40，之后各道模具延伸系数为1.20～1.30且依次递减。进一步地，所述绞合步骤中，所述定向盘包括盘体、若干固定架、若干定向导轮、若干压线轮；所述盘体上开有供梯形单线穿过的孔，所述固定架圆周排布并连接于盘体靠近成型装置一侧，所述定向导轮和压线轮均铰接于固定架上，所述定向导轮具有环状的梯形卡槽，所述梯形卡槽的截面形状与梯形单线的截面形状相近，能将梯形单线卡在槽中固定其方向，所述压线轮与定向导轮相切，能用于压紧穿过的梯形单线。进一步地，所述绞合步骤中，相邻两框式绞线机的旋转方向相反。进一步地，所述绞合步骤中，最终形成三层绞线，所述三层绞线的构造为：以中心圆线为芯线，第一层为5根梯形单线，第二层为9根梯形单线，第三层为15根梯形单线。本专利技术具有如下优点：拉制出的梯形单线结构稳定、表面平滑光洁，拉制过程不易断线，且有利于控制拉制设备的寿命。绞合成的梯形导体扭转应力较小，也因无需紧压处理，而具有较佳表面质量，且单线之间的结合度更好，填充系数可达0.96以上。附图说明下面参照附图结合实施例对本专利技术作进一步的说明。图1为梯形导体结构示意图。图2为梯形单线结构示意图。图3为本专利技术拉制步骤示意图。图4为本专利技术绞合步骤示意图。图5为本专利技术框式绞线机结构示意图。图6为本专利技术拉制步骤线材变化示意图。图7为本专利技术梯形模具结构示意图。图8为本专利技术定向盘结构示意图图9为本专利技术定向过程示意图。图10为本专利技术定向导轮结构示意图。具体实施方式如图3至图7所示，本专利技术的铝合金梯形导体的制备方法，包括以下步骤：拉制步骤：采用非滑动拉丝机拉制梯形单线12，所述非滑动拉丝机包括若干拉制组2，以铝合金杆材为线材11放线，依次通过各个拉制组2拉制成梯形单线12，由线盘3收卷梯形单线12，并保证梯形单线12的大弧面122贴合线盘3；绞合步骤：采用框式绞线机5绞合梯形导体6，放线装置放出中心圆线40，以中心圆线40为芯线X、以若干梯形单线12为外包线Y通过框式绞线机5绞合形成一层绞线41，之后以一层绞线41为芯线X、以若干梯形单线12为外包线Y通过下一框式绞线机5绞合形成二层绞线42，以此类推，最终以N-1层绞线为芯线X、以若干梯形单线12为外包线Y绞合形成N层绞线4N，所述N层绞线4N即为成品梯形导体6；所述框式绞线机5包括框架51、空心转轴52、若干盘状布线装置53、成型装置55，所述空心转轴52靠近成型装置55位置还设有定向盘54。所述框式绞线机5绞合的过程为：X芯线从框架51和空心转轴52穿过，拉制步骤中收卷好的线盘3固定于所述框架51内随其旋转并放出梯形单线12，所述各梯形单线12圆周布置，先通过盘状布线装置53，再通过定向盘54，定向盘54用于保证梯形单线12的小弧面121朝向芯线，之后对梯形单线12进行预扭处理，所述预扭为将梯形单线12绕自身线轴旋转180度或360度，预扭方向与框式绞线机5旋转方向相反，预扭处理的梯形单线12由于自身应力而具有翻转的趋势，预扭之后到成型装置时应保证梯形单线12的小弧面121朝向芯线X，之后各梯形单线12与芯线X在成型装置处汇合，完成绞合，形成绞线J。由于梯形单线12受形状的制约，拉制过程最好保持与拉制设备之间零滑动，避免线材11表面擦伤，所以采用非滑动拉丝机拉制。收线时本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝合金梯形导体的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括以下步骤：拉制步骤：采用非滑动拉丝机拉制梯形单线，所述非滑动拉丝机包括若干拉制组，以铝合金杆材为线材放线，依次通过各个拉制组拉制成梯形单线，由线盘收卷梯形单线，并保证梯形单线的大弧面贴合线盘；绞合步骤：采用框式绞线机绞合梯形导体，放线装置放出中心圆线，以中心圆线为芯线、以若干梯形单线为外包线通过框式绞线机绞合形成一层绞线，之后以一层绞线为芯线、以若干梯形单线为外包线通过下一框式绞线机绞合形成二层绞线，以此类推，最终以N‑1层绞线为芯线、以若干梯形单线为外包线绞合形成N层绞线，所述N层绞线即为成品梯形导体；所述框式绞线机包括框架、空心转轴、若干盘状布线装置、成型装置，所述空心转轴靠近成型装置位置还设有定向盘，所述框式绞线机绞合的过程为：芯线从框架和空心转轴穿过，拉制步骤中收卷好的线盘固定于所述框架内随其旋转并放出梯形单线，所述各梯形单线圆周布置，先通过盘状布线装置，再通过定向盘保证梯形单线的小弧面朝向芯线，之后对梯形单线进行预扭处理，所述预扭为将梯形单线绕自身线轴旋转180度或360度，预扭方向与框式绞线机旋转方向相反，然后保证梯形单线的小弧面朝向芯线，之后各梯形单线与芯线在成型装置处汇合，完成绞合，形成绞线。...

【技术特征摘要】
1.一种铝合金梯形导体的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括以下步骤：拉制步骤：采用非滑动拉丝机拉制梯形单线，所述非滑动拉丝机包括若干拉制组，以铝合金杆材为线材放线，依次通过各个拉制组拉制成梯形单线，由线盘收卷梯形单线，并保证梯形单线的大弧面贴合线盘；所述拉制步骤中，所述每个拉制组都包括鼓轮、张紧轮、压轮、模具座和模具；所述拉制组拉制过程为：线材先通过鼓轮并缠绕2～3圈，再通过张紧轮，张紧轮控制线材与鼓轮间无滑动,再经过压轮使线材保持水平方向到达模具，模具固定于模具座中，过模后进入下一拉制组；所述模具包括多道圆形模具和多道梯形模具，线材先通过4～5道圆形模具，后通过3～4道梯形模具，使线材从圆形阶段到梯形阶段；保证梯形阶段的线材的小弧面与鼓轮贴合；每道所述梯形模具都有一供线材穿过的梯形拉制口，所述梯形拉制口的截面的中心线应保持竖直，并保证各道梯形模具的梯形拉制口的大弧面和小弧面朝向均一致；最后一道梯形模具的梯形拉制口的截面大小为4.5mm2～10mm2、中心角度为20°～72°、圆弧倒角为r0.4～r1.0；最后一道梯形模具的梯形拉制口的截面是梯形单线理论设计截面的1.03～1.3倍；绞合步骤：采用框式绞线机绞合梯形导体，放线装置放出中心圆线，以中心圆线为芯线、以若干梯形单线为外包线通过框式绞线机绞合形成一层绞线，之后以一层绞线为芯线、以若干梯形单线为外包线通过下一框式绞线机绞合形成二层绞线，以此类推，最终以N-1层绞线为芯线、以若干梯形单线为外包线绞合形成N层绞线，所述N层绞线即为成品梯形导体；所述框式绞线机包括框架、空心转轴、若干盘状布线装置、成型装置，所述空心转轴靠近成型装置位置还设有定向盘，所述框式绞线机绞合的过程为：芯线从框...

【专利技术属性】
技术研发人员：张春玲，邵继领，白丽英，郭华，李道禹，路雪丽，曾诗颖，
申请(专利权)人：福建世纪电缆有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35