本实用新型专利技术涉公开了一种不规则弯管的成型模具，其主模内成型的型腔与芯模机构中的芯模体构成所成型弯管的主体空间，芯模机构包括：芯模体、与芯模体固定的连接座、滑道座、气缸以及固定座，所述的气缸主体枢接在固定座上，气缸的活塞杆通过一连接件与连接座枢接，连接座上固定有一滑块，滑道座上形成有与滑块配合的滑槽，该滑槽的弯曲造型与芯模体对应，通过气缸的驱动连接座沿滑槽滑动，令芯模体实现与主模的合模和拔模。本实用新型专利技术将芯模体通过一个气缸带动，同时芯模体的移动轨道收到滑槽限制，而该滑槽的弯曲造型与所成型的弯管对应，当气缸带动芯模体插入型腔或者拔出时，芯模体的移动轨迹正好与型腔的造型对应，以实现顺利的拔模以及合模。
【技术实现步骤摘要】
：本技术涉及注塑成型模具
，特指一种不规则弯管的成型模具。
技术介绍
：模具注塑成型技术已经发展的非常成熟，对于普通的规则实心产品而言，其成型模具一般包括上模和下模，上下模之间形成有构成产品的型腔。通过进料口将熔融的塑胶原料注入型腔内，分模后，从型腔内取出成型的产品即可。对于空心的产品，例如中空管等产品，诚信模具包括主模和芯模，主模中的型腔与中空产品的外部形状对应，芯模与中空产品的空心部对应，工作时，主模与芯模相互配合，将芯模插入主模的型腔中，芯模与主模型腔之间的间隙就构成成型中空产品的注塑空间。注塑完成后，先将芯模拔出，再将主模分模，即可取出成型后的中空产品。以上都是对于一些规则的产品，而对于一些不规则的产品而言，诚信模具的设计更加复杂，可能需要多个模具组合才能形成。见图1所示，这是一种用于机车产品中的弯管产品，该弯管6的形状并不规则，该弯管6包括一个不规则的弯曲管部分61，端口部分62，和与弯曲管部分61连通的支管部分63。由于弯曲管部分61的弯曲角度与端口部分62并处于一个平面，采用一个芯模是根本无法实现拔模。即便由弯管6的两端口分别插入两个芯模，但是对于弯曲管部分61的芯模如何实现顺利的拔模或者芯模插入也是一个难以解决的问题。
技术实现思路
：本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种不规则弯管的注塑成型模具。为了解决上述技术问题，本技术采用了以下技术方案，一种不规则弯管<br>的成型模具包括：主模、与主模配合的芯模机构，主模内成型的型腔与芯模机构中的芯模体构成所成型弯管的主体空间，所述的芯模机构包括：芯模体、与芯模体固定的连接座、滑道座、气缸以及固定座，所述的气缸主体枢接在固定座上，气缸的活塞杆通过一连接件与连接座枢接，所述的连接座上固定有一滑块，滑道座上形成有与滑块配合的滑槽，该滑槽的弯曲造型与芯模体对应，通过气缸的驱动连接座沿滑槽滑动，令芯模体实现与主模的合模和拔模。进一步而言，上述技术方案中，所述的芯模机构还包括一平衡装置，该平衡装置包括：连动杆、涨紧带以及承接连动杆的滑座，该滑座与所述的气缸固定连接，连动杆可滑移的安装在滑座的滑孔中，涨紧带位于连动杆的端部，并且其同时套设于所述的连接件上。进一步而言，上述技术方案中，所述的滑道座由内滑座和外滑座组成，所述的滑槽位于内、外滑座之间，内滑座和外滑座的上端面为与芯模体对应的曲面；所述的连接座下固定的滑块呈倒T型，该滑块卡设在所述的滑槽内。进一步而言，上述技术方案中，所述的主模由上模和下模构成，于上、下模的接合面分别成型上型腔和下型腔，上型腔和下型腔构成用于成型弯管的型腔，所述的芯模机构位于型腔其中一端端口，且芯模体与该端口相互匹配。进一步而言，上述技术方案中，所述的上模和下模的接合面为与弯管对应的倾斜曲面。进一步而言，上述技术方案中，该模具还包括端口模具，该端口模具位于主模的型腔另一端的端口处，并且该端口模具中的芯模与该端口相互匹配。进一步而言，上述技术方案中，所述的端口模具具有一斜插支撑杆，该斜插支撑杆穿过端口模具的上、下模，对合模后的端口模具固定。进一步而言，上述技术方案中，该模具还包括支管模具，该支管模具位于主模旁侧，并且支管模具内的芯模延伸至型腔内。进一步而言，上述技术方案中，所述的支管模具还包括以斜插支撑杆，该斜插同时穿过主模和支管模具，对合模后的主模和端口模具固定。本技术采用上述技术方案后，完全可以解决不规则弯管的成型。本实用新型所要注塑成型的弯管是不规则的完全，如果采用现有的芯模结构是无法实现顺利的拔模或者合模的，所以本技术将芯模体通过一个气缸带动，同时芯模体的移动轨道收到滑槽限制，而该滑槽的弯曲造型与所成型的弯管对应，当气缸带动芯模体插入型腔或者拔出时，芯模体的移动轨迹正好与型腔的造型对应，这样就可以实现顺利的拔模以及合模了。本技术设计巧妙，结构合理，非常适合适合用于不规则弯管的注塑成型模具中，不仅可以提高注塑的生产效率，并且可确保所成型产品的精度。附图说明：图1是一种不规则弯管的立体结构图；图2是本技术的立体结构图；图3是本技术另一视角的立体结构图；图4是本技术芯模机构部分的立体结构图；图5是图4另一视角的立体结构图；图6是本技术主模的立体分解图。具体实施方式：下面结合具体实施例和附图对本技术进一步说明。见图2-6所示，本技术包括：主模1、芯模机构2、端口模具3、支管模具4以及平衡装置5。结合图1所示，本技术用于注塑成型如图6所示的不规则弯管6。主模1由上模11和下模12构成，所述的上模11和下模12的接合面(即模具的分型面)为与弯管6对应的倾斜曲面。于上、下模11、12的接合面分别成型上型腔110和下型腔120，上型腔110两端分别为上端口型腔111、112，以及由上型腔120中间延伸出去形成的上支管型腔113。下型腔120形成有余上型腔110对应的下端口型腔121、122，以及下支管型腔123。上型腔110和下型腔120，构成用于成型弯管6的型腔100。型腔100的两端形成的端口型腔贯穿整个主模1，并且分别与芯模机构2和端口模具3对接配合。上、下支管型腔113、123构成的支管型腔与支管模具4对接配合，从而构成了整个成型模具。结合图1所示，芯模机构2与型腔100配合用于成型弯管6中不规则的弯曲管部分61，端口模具3与型腔100配合用于成型弯管6中的端口部分62，支管模具4与型腔100配合用于成型弯管6中的支管部分63。所述的芯模机构2包括：芯模体21、与芯模体21固定的连接座22、滑道座23、气缸25以及固定座26，所述的气缸25主体枢接在固定座26上，气缸25的活塞杆251通过一连接件24与连接座22枢接，所述的连接座22上固定有一滑块220，滑道座23上形成有与滑块220配合的滑槽230，该滑槽230的弯曲造型与芯模体21对应，通过气缸25的驱动连接座22沿滑槽230滑动，令芯模体21实现与主模1的合模和拔模。由于气缸25主体是枢接在固定座26上，其活塞杆在伸出或者缩回时，可根据连接座22的运行轨迹自动实现转向，同时连接件24采用了万向节连接件，可以确保活塞杆可在不同空间方向的偏转，从而确保了活塞杆可以顺利的将芯模体21拉出或者插入型腔100。连接件24可以采用万向节，也采用同时与连接座22和气缸25活塞杆枢接的铰接头。所述的本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种不规则弯管的成型模具，包括：主模(1)、与主模(1)配合的芯模机构(2)，主模(1)内成型的型腔与芯模机构(2)中的芯模体(21)构成所成型弯管(6)的主体空间，其特征在于：所述的芯模机构(2)包括：芯模体(21)、与芯模体(21)固定的连接座(22)、滑道座(23)、气缸(25)以及固定座(26)，所述的气缸(25)主体枢接在固定座(26)上，气缸(25)的活塞杆(251)通过一连接件(24)与连接座(22)枢接，所述的连接座(22)上固定有一滑块(220)，滑道座(23)上形成有与滑块(220)配合的滑槽(230)，该滑槽(230)的弯曲造型与芯模体(21)对应，通过气缸(25)的驱动连接座(22)沿滑槽(230)滑动，令芯模体(21)实现与主模(1)的合模和拔模。
【技术特征摘要】
1.一种不规则弯管的成型模具，包括：主模(1)、与主模(1)配合的芯模
机构(2)，主模(1)内成型的型腔与芯模机构(2)中的芯模体(21)构成所成
型弯管(6)的主体空间，其特征在于：
所述的芯模机构(2)包括：芯模体(21)、与芯模体(21)固定的连接座(22)、
滑道座(23)、气缸(25)以及固定座(26)，所述的气缸(25)主体枢接在固定
座(26)上，气缸(25)的活塞杆(251)通过一连接件(24)与连接座(22)
枢接，所述的连接座(22)上固定有一滑块(220)，滑道座(23)上形成有与滑
块(220)配合的滑槽(230)，该滑槽(230)的弯曲造型与芯模体(21)对应，
通过气缸(25)的驱动连接座(22)沿滑槽(230)滑动，令芯模体(21)实现
与主模(1)的合模和拔模。
2.根据权利要求1所述的一种不规则弯管的成型模具，其特征在于：所述
的芯模机构(2)还包括一平衡装置(5)，该平衡装置(5)包括：连动杆(51)、
涨紧带(52)以及承接连动杆(51)的滑座(53)，该滑座(53)与所述的气缸
(25)固定连接，连动杆(51)可滑移的安装在滑座(53)的滑孔中，涨紧带(52)
位于连动杆(51)的端部，并且其同时套设于所述的连接件(24)上。
3.根据权利要求2所述的一种不规则弯管的成型模具，其特征在于：所述
的连接件(24)采用万向节，或者铰接头。
4.根据权利要求1所述的一种不规则弯管的成型模具，其特征在于：所述
的滑道座(23)由内滑座(231)和外滑座(232)组成，所述的滑槽(230)位
于内、外滑座(231)之间，内滑座(231)和外滑座(232)的上端面为与芯模
体(21...
【专利技术属性】
技术研发人员：谢叶青，龚丽敏，
申请(专利权)人：忠信制模东莞有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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