煤矸石隧道窑保温段结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种煤矸石隧道窑保温段结构，其特征在于：包括窑体以及在所述窑体内行驶的窑车，窑体包括窑顶、窑墙和工作通道，窑墙包括用于固定在地基上的墙体高台，墙体高台采用毛石砖体砌成，所述墙体高台上设置有采用混凝土浇筑而成的垫高层；垫高层上均设置有从内至外依次设置的第一墙体层、第二腔体层、腔体隔热保温层以及第三墙体层，保温段结构设置有吊砖结构，所述吊砖结构包括依次紧靠排列的多个吊砖，所述吊砖呈倒T字形。本实用新型专利技术保温结构不仅施工方便快速，而且节能及环保优势，提高了保温效果，降低了能耗；吊砖的结构简单，安装方便，并且吊砖之间通过设置轴砖，提高了气密性，降低了能量损失。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种煤矸石隧道窑保温段结构。
技术介绍
隧道窑一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带一烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。现有的耐火材料生产过程中，考虑到成本因素，大都采用煤矸石作为燃烧原料，煤矸石是采煤过程和洗煤过程中排放的固体废物，是一种在成煤过程中与煤层伴生的一种含碳量较低、比煤坚硬的黑灰色岩石。包括巷道掘进过程中的掘进矸石、采掘过程中从顶板、底板及夹层里采出的矸石以及洗煤过程中挑出的洗矸石。现有的煤矸石隧道窑保温段结构在烧制耐火材料的过程中，存在以下问题:窑体的保温效果较差，导致能量流失较多，影响生产成本和产品质量；保温段的窑顶吊挂方法是两块大吊砖之间夹数块小吊砖，大小吊砖之间凹进和凸出的部分互相构成一个整体，通过金属吊杆悬挂于钢梁上。此结构气密性性较差，能量损失较多；砂封槽结构设置不合理，砂封槽因强度限制无法设置很高的高度，导致窑车两侧的钢制裙板与侧墙的砂封槽之间的隔断效果差，使得冷空气容易漏人窑内，热气体也容易漏出窑外，影响生产成本和产品质量。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，保温效果更好，吊砖的气密性更好的煤矸石隧道窑保温段结构。本技术解决上述问题所采用的技术方案是:—种煤矸石隧道窑保温段结构，其特征在于:包括窑体以及在所述窑体内行驶的窑车，窑体包括窑顶、窑墙和工作通道，窑墙包括用于固定在地基上的墙体高台，墙体高台采用毛石砖体砌成，所述墙体高台上设置有采用混凝土浇筑而成的垫高层；垫高层上均设置有从内至外依次设置的第一墙体层、第二腔体层、腔体隔热保温层以及第三墙体层，所述第一墙体层采用混凝土浇筑而成，第二腔体层采用轻质耐火砖砌成，第三墙体层采用砖体砌成，所述第二腔体层与垫高层之间设置有支撑层，所述支撑层采用砖体砌成，支撑层和第三墙体层之间设置有采用耐火砖构成的隔离层，第一墙体层和支撑层之间设置有采用混凝土浇筑而成的连接层，连接层的内侧面距离第一墙体层的内侧面30mm-60mm，连接层的内侦_距离支撑层的内侧面80mm-120mm;工作通道内设置有供窑车行驶的轨道结构，所述轨道结构包括轨道高台和轨道安装层，所述轨道高台采用毛石砖体砌成，轨道高台的宽度为500mm-900mm，轨道安装层采用混凝土饶筑而成，轨道安装层内预埋有U形螺栓，U形螺栓的两端之间设置有轨道，所述轨道通过压紧板固定在U形螺栓上；保温段结构设置有吊砖结构，所述吊砖结构包括依次紧靠排列的多个吊砖，所述吊砖呈倒T字形，所述吊砖的上端设置有用于卡入吊卡下端插接槽的插接端，所述吊砖的下端两侧设置有半圆形的轴砖安装孔，相邻两个吊砖的轴砖安装孔拼接成供轴砖插入的轴砖孔，相邻两个吊砖之间填充有保温材料。作为优选，垫高层上靠工作通道侧设置有用于密封窑车底部空间的砂封槽结构，所述砂封槽包括预埋在垫高层内的角钢，角钢呈20° -70°倾斜设置，角钢上靠工作通道侧焊接固定有锚筋，锚筋的上方固定有砂封槽角钢，所述砂封槽角钢的截面呈L形，所述锚筋的侧面焊接固定有加强钢板，所述砂封槽角钢贴合在加强钢板并通过螺栓固定砂封槽角钢和加强钢板，砂封槽角钢和垫高层之间形成用于容纳密封砂的容砂槽。本技术与现有技术相比，具有以下优点和效果:I)保温结构不仅施工方便快速，而且节能及环保优势，提高了保温效果，降低了能耗；2)吊砖的结构简单，安装方便，并且吊砖之间通过设置轴砖，提高了气密性，降低了能量损失；3)砂封槽结构设置合理，砂封槽的强度较高，窑车两侧的钢制裙板与侧墙的砂封槽之间的隔断效果好，提高整体密封效果，使得冷空气不容易漏人窑内，热气体不容易漏出窑外，保证了生产成本和产品质量，结构简单可靠、造价低、使用寿命长。【附图说明】图1是本技术实施例煤矸石隧道窑的结构示意图。图2是本技术实施例中图1中A-A处的截面结构示意图。图3是本技术实施例中图1中B-B处的截面结构示意图。图4是本技术实施例中图1中C-C处的截面结构示意图。图5是本技术实施例中图1中D-D处的截面结构示意图。图6是本技术实施例中图1中E-E处的截面结构示意图。图7是本技术实施例中图1中F-F处的截面结构示意图。图8是本技术实施例中图1中G-G处的截面结构示意图。图9是本技术实施例中图1中H-H处的截面结构示意图。图10是本技术实施例中轨道安装结构示意图。图11是本技术实施例中砂封槽结构的结构示意图。图12是本技术实施例中的吊卡结构示意图。图13是本技术实施例中吊砖和轴砖的安装结构示意图。图14是本技术实施例中投砂管的结构示意图。图15是本技术实施例中鼓风机的安装结构示意图。图16是本技术实施例中另一角度鼓风机的安装结构示意图。【具体实施方式】下面结合附图并通过实施例对本技术作进一步的详细说明，以下实施例是对本技术的解释而本技术并不局限于以下实施例。参见图1-图16，本实施例煤矸石隧道窑，包括沿横向延伸的窑体以及在所述窑体内行驶的窑车，窑体包括窑顶、窑墙和工作通道1，工作通道I在延伸方向上依次包括进口段L1、预热段L2、焙烧段L3、保温段L4和冷却段L5，窑墙包括用于固定在地基上的墙体高台21，墙体高台21采用毛石砖体砌成，所述墙体高台21上设置有采用混凝土浇筑而成的垫高层22。预热段L2、焙烧段L3、保温段L4以及冷却段L5的垫高层22上均设置有从内至外依次设置的第一墙体层23、第二腔体层24、腔体隔热保温层25以及第三墙体层26，所述第一墙体层23采用混凝土饶筑而成，第二腔体层24采用轻质耐火砖砌成，第三墙体层26采用砖体砌成，所述第二腔体层24与垫高层22之间设置有支撑层27，所述支撑层27采用砖体砌成，支撑层27和第三墙体层26之间设置有采用耐火砖构成的隔离层28，第一墙体层23和支撑层27之间设置有采用混凝土浇筑而成的连接层29，连接层29的内侧面距离第一墙体层23的内侧面30mm-60mm，连接层的内侧面距离支撑层27的内侧面80mm-120mmo进口段L1、预热段L2、焙烧段L3、保温段L4和冷却段L5的工作通道I内设置有供窑车行驶的轨道34结构，所述轨道34结构包括轨道高台31和轨道安装层32，所述轨道高台31采用毛石砖体砌成，轨道高台31的宽度为500mm-900mm，轨道安装层32采用混凝土浇筑而成，轨道安装层32内预埋有U形螺栓33，U形螺栓33的两端之间设置有轨道34，所述轨道34通过压紧板35固定在U形螺栓33上。进口段L1、预热段L2、焙烧段L3、保温段L4以及冷却段L5的垫高层22上靠工作通道I侧设置有用于密封窑车底部空间的砂封槽结构41，所述砂封槽包括预埋在垫高层22内的角钢42，角钢42呈20° -70°倾斜设置，角钢42上靠工作通道I侧焊接固定有锚本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种煤矸石隧道窑保温段结构，其特征在于：包括窑体以及在所述窑体内行驶的窑车，窑体包括窑顶、窑墙和工作通道，窑墙包括用于固定在地基上的墙体高台，墙体高台采用毛石砖体砌成，所述墙体高台上设置有采用混凝土浇筑而成的垫高层；垫高层上均设置有从内至外依次设置的第一墙体层、第二腔体层、腔体隔热保温层以及第三墙体层，所述第一墙体层采用混凝土浇筑而成，第二腔体层采用轻质耐火砖砌成，第三墙体层采用砖体砌成，所述第二腔体层与垫高层之间设置有支撑层，所述支撑层采用砖体砌成，支撑层和第三墙体层之间设置有采用耐火砖构成的隔离层，第一墙体层和支撑层之间设置有采用混凝土浇筑而成的连接层，连接层的内侧面距离第一墙体层的内侧面30mm‑60mm,连接层的内侧面距离支撑层的内侧面80mm‑120mm；工作通道内设置有供窑车行驶的轨道结构，所述轨道结构包括轨道高台和轨道安装层，所述轨道高台采用毛石砖体砌成，轨道高台的宽度为500mm‑900mm，轨道安装层采用混凝土浇筑而成，轨道安装层内预埋有U形螺栓，U形螺栓的两端之间设置有轨道，所述轨道通过压紧板固定在U形螺栓上；保温段结构设置有吊砖结构，所述吊砖结构包括依次紧靠排列的多个吊砖，所述吊砖呈倒T字形，所述吊砖的上端设置有用于卡入吊卡下端插接槽的插接端，所述吊砖的下端两侧设置有半圆形的轴砖安装孔，相邻两个吊砖的轴砖安装孔拼接成供轴砖插入的轴砖孔，相邻两个吊砖之间填充有保温材料。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴建昌，
申请(专利权)人：长兴震铭耐火材料有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33