本实用新型专利技术提供一种具有热膨胀补偿功能的组合叶片转子及旋转给料器，该转子上的叶片由转子叶片(22)、和较该转子叶片材料膨胀率小的恒定片(21)组成。本实用新型专利技术的转子(旋转给料器)可以实现转子与壳体之间的径向间隙为恒定或微小变动，以此可以保证在输送高温物料时，也能保证旋转阀的正常转动，没有转子卡死在壳体中的问题，更可保证旋转阀的封气特性和给料效率，确保生产正常运行。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及粉粒体物料输送设备领域，特别是涉及一种具有热膨胀补偿功能的旋转阀转子。
技术介绍
旋转给料阀(通称旋转阀)是气流输送系统中的关键设备，主要由转子及壳体组成。通过转子定速转动，可以实现由上到下向输送系统定量给料，并达到旋转阀的上部和下部分封气的目的。旋转阀转子与壳体之间的间隙必须严格控制。当给料粉体的温度较高时，由于旋转阀转子和壳体的膨胀系数不同，在旋转阀直径方向，旋转阀转子的径向膨胀会大大超过壳体的径向膨胀，造成转子卡死在壳体内的现象对生产危害很大。为避免这个问题，已有的技术是把转子与壳体之间的间隙尽量留大，来确保转子的径向膨胀空间。但较大的径向间隙又会严重影响旋转阀的封气性能，并造成旋转阀上部进料困难，降低给料效率等问题。
技术实现思路
有鉴于现有技术中存在的上述问题，本技术的目的在于提供一种新型结构的转子，可以实现转子(叶片)沿径向的恒定或微小变动。本技术的另一目的在于提供具有上述转子结构的旋转给料器。本技术的目的以及解决其技术问题是通过采用以下的技术方案来实现的。本技术的具有热膨胀补偿功能的组合叶片转子，包括转轴及固设于所述转轴上的多个叶片、及设置于所述叶片两侧的端板，其中:所述叶片由转子叶片、和较该转子叶片材料膨胀率小的恒定片组成；所述转子叶片顶部具有凹槽，所述恒定片底部具有突部，所述突部容置于所述凹槽内，且所述突部与所述凹槽底部间具有第一间隙，所述突部两侧的恒定片与凹槽两侧的叶片间具有第二间隙；所述转子叶片及恒定片上分别固设有第一凸柱及较该第一凸柱材料膨胀率小的第二凸柱，且较该第一凸柱材料膨胀率小的所述端板上设有多个第一孔及第二孔，所述第一凸柱固设于所述第一孔内，所述第二凸柱固设于所述第二孔内，且固设有所述第一凸柱的第一孔沿径向留有第三间隙。一实施例中，所述第一凸柱、第二凸柱分别与所述转子叶片、恒定片一体成型。一实施例中，所述第一凸柱及第二凸柱的横断面为圆形，且所述第一孔为圆孔，所述第二孔为长圆孔。一实施例中，所述恒定片的突部两侧设有密封条。一实施例中，所述端板、恒定片与第二凸柱的材质相同。一实施例中，所述第一间隙为l_3mm、第二间隙为l_3mm。—实施例中，所述第三间隙为l-3mm。为保证转子机械性能，转子本体仍采用原转子叶片材料不变以保证转子的机械强度特性。但在转子叶片顶部加装膨胀率小的材料(如殷钢或镍合金钢材料)制成的恒定片，转子端板也采用该膨胀率小的材料制成，形成新的转子组合体。当金属转子受热膨胀时，恒定片与原金属转子叶片之间可以相对位移，其转子叶片依然可以径向伸展，但此时，叶片顶部的恒定片及端板受热后不膨胀或膨胀率极小。转子组合体的总体径向尺寸不变或仅有微小变化。从而维持了旋转阀的最小运转间隙。借由上述技术方案，本技术的转子(旋转给料器)可以实现转子与壳体之间的径向间隙为恒定或微小变动，以此可以保证在输送高温物料时，也能保证旋转阀的正常转动，没有转子卡死在壳体中的问题，更可保证旋转阀的封气特性和给料效率，确保生产正常运行。【附图说明】图1是本技术一实施例中转子的立体结构示意图；图2是本技术一实施例中一叶片与转轴的剖面示意图；图3是图1中A部的放大示意图。附图标记说明:1-转轴；2-叶片；21-恒定片；211-第二凸柱；212-凸部；22-转子叶片；221-第一凸柱；222_凹槽；3-端板；31-第一孔；32_ 第二孔d「第一间隙；d2_第二间隙；d3_第三间隙。【具体实施方式】为更进一步阐述本技术为达成预定专利技术目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本技术提出的具有热膨胀补偿功能的组合叶片转子及旋转给料器其具体结构、特征及其功效，详细说明如后。如图1-3所示(其中，图1中只绘出一个叶片的具体结构，其他省略)，为本技术一实施例中的组合叶片转子示意图，包括转轴1、固设于转轴I上的多个叶片2、及设置于叶片两侧的端板3 ;叶片2由转子叶片22、和较该转子叶片材料膨胀率小的恒定片21组成；转子叶片22顶部具有凹槽222，恒定片21底部具有突部212，突部212容置于所述凹槽222内，且突部212与凹槽222底部间具有第一间隙Cl1，突部212两侧的恒定片与凹槽222两侧的叶片间具有第二间隙d2。设置第一间隙及第二间隙，可以允许转子叶片径向膨胀。较佳的，Cl1、(12为 1 -3mm, l_3mm。转子叶片22及恒定片21上分别一体成型有第一凸柱221及较该第一凸柱材料膨胀率小的第二凸柱211，且较该第一凸柱材料膨胀率小的端板3上设有多个第一孔31及第二孔32，所述第一凸柱221固设于所述第一孔31内，所述第二凸柱211固设于所述第二孔32内，且固设有所述第一凸柱221的第一孔31沿径向留有第三间隙d3，以允许第一凸柱的径向膨胀。较佳的，(13为1-3mm O在此实施例中，所述第一凸柱221及第二凸柱211的横断面为圆形，且第一孔31为圆孔，第二孔32为长圆孔。在其他实施例中，第一凸柱及第二凸柱的横断面也可以设置为其他形状，例如矩形、三角形等；当然，第一孔及第二孔的形状也不限于圆孔、长圆孔，例如为正方形孔、长方形孔等。为保证转子的封气功能，在恒定片21的突部212两侧设置密封条。端板3、恒定片21与第二凸柱211材质相同，均较转子叶片及第一凸柱材料的膨胀率小，如采用殷钢或镍合金钢材料。以上所述，仅是本技术的较佳实施例而已，并非对本技术做任何形式上的限制，虽然本技术已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本技术。任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本技术技术方案范围内，可当利用上述揭示的
技术实现思路
作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本技术技术方案的内容，依据本技术的技术实质对以上实施例做任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本技术技术方案的范围内。【主权项】1.一种具有热膨胀补偿功能的组合叶片转子，包括转轴(I)及固设于所述转轴上的多个叶片(2)、及设置于所述叶片两侧的端板(3)，其特征在于: 所述叶片(2)由转子叶片(22)、和较该转子叶片材料膨胀率小的恒定片(21)组成；所述转子叶片顶部具有凹槽(222)，所述恒定片底部具有突部(212)，所述突部(212)容置于所述凹槽(222)内，且所述突部(212)与所述凹槽(222)底部间具有第一间隙(dl)，所述突部(212)两侧的恒定片与凹槽(222)两侧的叶片间具有第二间隙(d2); 所述转子叶片(22)及恒定片(21)上分别固设有第一凸柱(221)及较该第一凸柱材料膨胀率小的第二凸柱(211)，且较该第一凸柱材料膨胀率小的所述端板(3)上设有多个第一孔(31)及第二孔(32)，所述第一凸柱(221)固设于所述第一孔(31)内，所述第二凸柱(211)固设于所述第二孔(32)内，且固设有所述第一凸柱(221)的第一孔(31)沿径向留有第三间隙(d3) ο2.如权利要求1所述的组合叶片转子，其特征在于所述第一凸柱(221)、第二凸柱(211)分别与所述转子叶片(22)、恒定片(21) —体成型。3.如权利要求1所述的组合叶片转子，其特征在于所述第一凸柱(221)及第二凸柱(211)的横断面为圆形，且所本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种具有热膨胀补偿功能的组合叶片转子，包括转轴(1)及固设于所述转轴上的多个叶片(2)、及设置于所述叶片两侧的端板(3)，其特征在于：所述叶片(2)由转子叶片(22)、和较该转子叶片材料膨胀率小的恒定片(21)组成；所述转子叶片顶部具有凹槽(222)，所述恒定片底部具有突部(212)，所述突部(212)容置于所述凹槽(222)内，且所述突部(212)与所述凹槽(222)底部间具有第一间隙(d1)，所述突部(212)两侧的恒定片与凹槽(222)两侧的叶片间具有第二间隙(d2)；所述转子叶片(22)及恒定片(21)上分别固设有第一凸柱(221)及较该第一凸柱材料膨胀率小的第二凸柱(211)，且较该第一凸柱材料膨胀率小的所述端板(3)上设有多个第一孔(31)及第二孔(32)，所述第一凸柱(221)固设于所述第一孔(31)内，所述第二凸柱(211)固设于所述第二孔(32)内，且固设有所述第一凸柱(221)的第一孔(31)沿径向留有第三间隙(d3)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：邢成，帕特里克·比格尔，刘友朋，夏辉，
申请(专利权)人：泽普林固体物料技术北京有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11
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