冷弯波纹板成形方法技术

本发明专利技术公开了一种冷弯波纹板成形方法，包括如下步骤：1)由冷弯波纹板断面中央的波形依次向外展开成形；2)冷弯波纹板的每个波形由多个道次成形；3)当上轧辊和下轧辊轧制冷弯波纹板时，下轧辊的圆台面与冷弯波纹板之间设有间隙X1；4)所述上轧辊的上辊大圆柱与下轧辊的下辊大圆柱的直径相等，所述上轧辊的上辊小圆柱与下轧辊的下辊小圆柱的直径相等；5)根据冷弯波纹板厚度预留辊缝间隙X2；6)提高最后三个道次的标高h。本发明专利技术解决了冷弯波纹板横向弯曲、边部浪形、中部浪形、产品表面划伤及成形设备易损坏等问题，可广泛应用于板材加工领域。

【技术实现步骤摘要】
冷弯波纹板成形方法
本专利技术涉及板材加工领域，具体地指一种冷弯波纹板成形方法。
技术介绍
冷弯型钢波纹板产品往往宽度600mm以上，波形均匀、对称，随着波纹板应用领域的扩大，产品形状变的更加复杂，出现了一些厚度≥2mm，不对称产品，如图1所示。由于波纹板属于宽断面、薄壁冷弯型钢产品，而且弯角或波形多，相比普通冷弯型钢成形道次多，受力更加多变，因此在成形方法不当，极易造成产品横向弯曲现象，如图2所示。而且极易产生浪形，有边部浪形(图3)和中心波(图4)两种形式。由于生产速度较快，在产品表面极易造成表面划伤，影响表面质量，如图5所示。另外，由于波纹板轧机为专用机组，多数设备能力厚度≤2mm，对于厚度≥2mm产品，成形方式不当，也可能造成设备受力过大，造成设备损坏。
技术实现思路
本专利技术的目的就是要提供一种解决冷弯波纹板横向弯曲、边部浪形、中部浪形、产品表面划伤及成形设备易损坏等问题的冷弯波纹板成形方法。为实现上述目的，本专利技术所设计的冷弯波纹板成形方法，包括如下步骤：1)由冷弯波纹板断面中央的波形依次向外展开成形；2)冷弯波纹板的每个波形由多个道次成形；3)当上轧辊和下轧辊轧制冷弯波纹板时，下轧辊的圆台面与冷弯波纹板之间设有间隙X1；4)所述上轧辊的上辊大圆柱与下轧辊的下辊大圆柱的直径相等，所述上轧辊的上辊小圆柱与下轧辊的下辊小圆柱的直径相等；5)根据冷弯波纹板厚度预留辊缝间隙X2；6)提高最后三个道次的标高h。作为优选方案，还包括如下步骤：7)设置通过反变形调整平面度的过弯辊；8)设置控制侧弯和浪形的鼓形辊。进一步地，所述步骤2)中，冷弯波纹板每个波形由三个道次成形，每个道次成形角为8°～17°。再进一步地，所述步骤2)中，第一个和第二个道次成形角均为16°，第三个道次成形角为9°。还进一步地，所述步骤3)中，间隙X1＝1.8～2.2mm。更进一步地，所述步骤3)中，间隙X1＝2mm。更进一步地，所述步骤5)中，辊缝间隙X2＝1.2～1.8mm。更进一步地，所述步骤5)中，当冷弯波纹板厚度为2.0mm时，辊缝间隙X2＝1.25mm，当冷弯波纹板厚度为4.0mm时，辊缝间隙X2＝1.75mm。更进一步地，所述步骤6)中，最后三个道次的标高分别为h1＝0mm、h2＝18～22mm、h3＝14～22mm。更进一步地，h2＝20mm、h3＝14mm。本专利技术的工作原理是这样的：1、波纹板冷弯成形最关键的是成形架次和成形角度，由于波纹板属于大断面宽幅冷弯型钢，成形方案采用由内向外逐渐成形，即通过三架次轧辊模具先辊压出带钢中心部位(波形)，中心部位形状和尺寸达到要求后，再辊压相邻波形；2、成形方案确定后，开始设计相应的生产模具，冷弯型钢生产模具是轧辊，合理的轧辊形状直接影响带钢成形。成形角度越小，成形受力越小，但为了节约成本，成形角选择可每8°～17°作为一道次。每道次轧辊设计时，为了减小带钢与轧辊之间摩擦力，上下辊之间留有2mm间隙；3、为了更好地控制产品质量，特别是针对不对称产品，减少弯曲、浪形等缺陷，在成形工艺中特别增加了过弯辊和鼓形辊。4、生产调试辊缝间隙一般根据产品厚度预留，厚度2.0mm预留间隙1.5mm，厚度4.0mm预留间隙2.0mm。生产调车初期，根据理论预留值，产品尺寸不到位，横向弯曲严重，通过增加压下量，厚度2.0mm辊缝间隙减少至1.25mm，厚度4.0mm辊缝间隙减少至1.75mm后，产品浪形改善。5、标高是冷弯型钢成形水平基准面，一般产品是标高一致，以保证无延伸。反之，如果产品出现弯曲、扭转等缺陷，可通过改变最后三道次成形标高，让延伸一致，来改善缺陷。综上所述，本专利技术的优点在于：通过成形方面改进及运用合适的调整方法，波纹板横向弯曲得到了解决，产品平面度达到技术标准要求；边部浪形、中心浪形和划伤问题均得到了解决。通过合理孔型设计及角度分配，设备受力减小，故障率降低，实现了批量化生产，又开发新品种6个，累计生产波纹板产品2000多吨。附图说明图1为各类冷弯波纹板产品形状断面示意图；图2为现有冷弯波纹板成形步骤造成的横向弯曲结构示意图；图3为现有冷弯波纹板成形步骤造成的边部浪形结构示意图；图4为现有冷弯波纹板成形步骤造成的中心浪形结构示意图；图5为现有冷弯波纹板成形步骤造成的表面划伤结构示意图；图6为本专利技术冷弯波纹板成形方法的步骤示意图；图7为图6中处于步骤1)和步骤2)的结构示意图；图8为图7中处于步骤2)成形角度的结构示意图；图9为图6中处于步骤3)的整体结构示意图；图10为图9中Ⅰ处的放大结构示意图；图11为图6中处于步骤4)的结构示意图；图12为图6中处于步骤6)的结构示意图；图13为图6中处于步骤7)的结构示意图；图14为图6中处于步骤8)的结构示意图；图15为解决了冷弯波纹板横向弯曲的结构示意图；图16为解决了冷弯波纹板边部浪形的结构示意图。具体实施方式以下结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步的详细描述：图1至图5中现有技术造成的各种问题在
技术介绍
中已有描述，在此不再赘述。参见图6，本专利技术冷弯波纹板成形方法，包括如下步骤：参见图7，1)由冷弯波纹板5断面中央的波形依次向外展开成形；参见图8，2)冷弯波纹板5的每个波形5.1由多个道次成形，冷弯波纹板5每个波形5.1由三个道次成形，每个道次成形角为8°～17°，在本实施例中，第一个和第二个道次成形角均为16°，第三个道次成形角为9°；参见图9至图10，3)当上轧辊1和下轧辊2轧制冷弯波纹板5时，下轧辊2的圆台面2.1与冷弯波纹板5之间设有间隙X1，间隙X1＝1.8～2.2mm，在本实施例中，间隙X1＝2mm；参见图11，4)所述上轧辊1的上辊大圆柱1.1与下轧辊2的下辊大圆柱2.2的直径相等，所述上轧辊1的上辊小圆柱1.2与下轧辊2的下辊小圆柱2.3的直径相等；5)根据冷弯波纹板5厚度预留辊缝间隙X2，辊缝间隙X2＝1.2～1.8mm，其中，当冷弯波纹板5厚度为2.0mm时，辊缝间隙X2＝1.25mm，当冷弯波纹板5厚度为4.0mm时，辊缝间隙X2＝1.75mm；参见图12，6)提高最后三个道次的标高h，最后三个道次的标高分别为h1＝0mm，h2＝18～22mm，在本实施例中，h2＝20mm，h3＝14～22mm，在本实施例中，h3＝14mm；参见图13，7)设置通过反变形调整平面度的过弯辊3；参见图14，8)设置控制侧弯和浪形的鼓形辊4。本专利技术的具体步骤原理如下：一、成形采用由内向外成形法成形方法是实现产品的关键，波纹板成形采用由断面中央波逐个向外展开成形，也称为逐次成形。原因是逐次成形法在靠近断面中央的波成形时，未成形的材料边缘部分不受轧辊限制，不会发生多余的变形。二、合理设计轧辊外形及直径(一)成形角度分配由于产品高度较小，波形也小，因此所需成形力不大，故每个波形分三道次成形，现有机组总共有二十二成形架次，成形道次完全满足，具体角度分配如表1所示。表1成形角度分配(二)预留间隙由于波纹板宽幅大，成形采用由里向外的逐次顺序成形法，且在成形过程中，波的两边是同时成形，因此，在由上一道次进入下一道次，带钢是向里收缩的。为了便于带钢向里收缩，减少横向阻力，设计轧辊时，下轧辊2的圆台面2.1与冷弯波纹板5之间预留了X1＝2mm间隙。(本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冷弯波纹板成形方法，其特征在于：包括如下步骤：1)由冷弯波纹板(5)断面中央的波形依次向外展开成形；2)冷弯波纹板(5)的每个波形(5.1)由多个道次成形；3)当上轧辊(1)和下轧辊(2)轧制冷弯波纹板(5)时，下轧辊(2)的圆台面(2.1)与冷弯波纹板(5)之间设有间隙X1；4)所述上轧辊(1)的上辊大圆柱(1.1)与下轧辊(2)的下辊大圆柱(2.2)的直径相等，所述上轧辊(1)的上辊小圆柱(1.2)与下轧辊(2)的下辊小圆柱(2.3)的直径相等；5)根据冷弯波纹板(5)厚度预留辊缝间隙X2；6)提高最后三个道次的标高h。

【技术特征摘要】
1.一种冷弯波纹板成形方法，其特征在于：包括如下步骤：1)由冷弯波纹板(5)断面中央的波形依次向外展开成形；2)冷弯波纹板(5)的每个波形(5.1)由多个道次成形；3)当上轧辊(1)和下轧辊(2)轧制冷弯波纹板(5)时，下轧辊(2)的圆台面(2.1)与冷弯波纹板(5)之间设有间隙X1；4)所述上轧辊(1)的上辊大圆柱(1.1)与下轧辊(2)的下辊大圆柱(2.2)的直径相等，所述上轧辊(1)的上辊小圆柱(1.2)与下轧辊(2)的下辊小圆柱(2.3)的直径相等；5)根据冷弯波纹板(5)厚度预留辊缝间隙X2；6)提高最后三个道次的标高h；7)设置通过反变形调整平面度的过弯辊(3)；8)设置控制侧弯和浪形的鼓形辊(4)。2.根据权利要求1所述的冷弯波纹板成形方法，其特征在于：所述步骤2)中，冷弯波纹板(5)每个波形(5.1)由三个道次成形，每个道次成形角为8°～17°。3.根据权利要求2所述的冷弯波纹板成形方法，其特征在于：所述步骤...

【专利技术属性】
技术研发人员：段军科，朱少文，万业成，盛珍剑，张尧，魏鹏，李春生，
申请(专利权)人：武汉钢铁集团公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42