一种深冲用DR材基板的生产方法技术

本发明专利技术公开了一种深冲用DR材基板的生产方法，其以热轧钢卷为原料；先经第一次冷轧，然后进行罩式退火，再经第二次冷轧，然后进行连续退火，最后进行平整，即可得到所述的DR材基板。本方法通过罩式退火和连续退火两种退火工艺相结合的生产方式，降低了生产难度，降低了轧机、平整机等辊耗，提高了生产效率，提高了成材率及综合一级品率。本方法通过罩式退火和连续退火两种退火工艺相结合的生产方式，在保证强度的前提下，提高了DR材的深冲性能和钢卷头中尾性能均匀性，大大降低了下游客户在生产有冲压要求的产品时出现褶皱、破裂和裙边缺陷次品的几率，提高了产品档次和竞争力。

【技术实现步骤摘要】
一种深冲用DR材基板的生产方法
本专利技术属于金属材料加工和金属热处理领域，尤其是一种深冲用DR材基板的生产方法。
技术介绍
DR材为再结晶退火后经二次冷轧减薄而得到的一种高硬度镀锡板，主要应用于食品、饮料等包装领域。近年来，金属包装行业竞争日趋激烈，材料减薄来降低原料成本成为包装市场所趋，DR材因其在强度不减的基础上，成品厚度可以减薄15%左右，而深受市场青睐。相对持续低迷的钢铁市场，DR材市场需求逆势而上，但随着包装行业的发展，客户对具有高强度的DR材产品提出了具备深冲用等更高的性能要求，以应用于深冲四旋盖、DRD罐等包装领域。对于DR材产品而言，优良力学性能必须经过退火工艺和平整二次冷轧处理才能得到，其中退火处理又是关键所在。根据退火处理方式的差异，生产DR材的退火方式分为罩式退火和连续退火两种。目前为止，市场流通的DR材产品，一般采用SPHC原料，采用单一的退火方式处理；（1）罩式退火工艺生产的DR材，退火后晶粒粗大，相应的二次冷轧压下率高，且罩式退火粘钢严重，平整二次冷轧生产困难较大，成材率低，此类工艺生产的DR材适用于有冲压要求的产品上，但是受罩式退火方式的局限，头中尾性能波动较大，废品率高，且难以应用于高速DRD冲压罐的生产。（2）连续退火工艺生产的DR材，板型、表面相对较好，二次冷轧压下率较低，易于平整的二次冷轧生产，但屈强比高，深冲性能差，不适于有冲压要求的产品上。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种深冲用DR材基板的生产方法，以得到高强度且具备深冲能力的DR材基板。为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：其以热轧钢卷为原料；先经第一次冷轧，然后进行罩式退火，再经第二次冷轧，然后进行连续退火，最后进行平整，即可得到所述的DR材基板。本专利技术所述第一次冷轧工艺为：所述热轧钢卷厚度为2.75～3.25mm，冷轧至0.8～1.3mm。本专利技术所述第二次冷轧工艺为：将钢板厚度轧至0.18～0.22mm。本专利技术所述罩式退火工艺为：退火温度为600～650℃，退火时间为850～950min。本专利技术所述连续退火工艺为：轧后钢板以10～15℃/s的速率加热至650～700℃，保温50～70s，然后快速冷却至200～250℃，冷却速率为15～40℃/s。所述快速冷却采用氮-氢混合冷却气氛。本专利技术所述平整工艺为：平整压下率为17%～23%。采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1）本专利技术通过罩式退火和连续退火两种退火工艺相结合的生产方式，降低了生产难度，降低了轧机、平整机等辊耗，提高了生产效率，提高了成材率及综合一级品率。2）本专利技术通过罩式退火和连续退火两种退火工艺相结合的生产方式，在保证强度的前提下，提高了DR材的深冲性能和钢卷头中尾性能均匀性，大大降低了下游客户在生产有冲压要求的产品时出现褶皱、破裂和裙边缺陷次品的几率，提高了产品档次和竞争力。3）本专利技术将罩式退火和连续退火工艺相结合，充分利用罩式退火软化组织提高可塑性和连续退火组织均匀的特点，合理控制冷轧压下率及平整二次冷轧压下率，得到晶粒细小、晶粒尺寸均匀分布的显微组织。本专利技术所得基板厚度0.14～0.18mm，具有高强度且具备深冲能力，比采用单纯连退工艺方法制备的DR材断后伸长率提高约3%左右。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步详细的说明；下述实施例采用普通SPHC材质的热轧钢卷作为原料，其成分范围见表1，其中余量为铁和不可避免的杂质。表1：实施例所用热轧钢卷的成分含量（wt%）实施例1：深冲用DR材基板的生产方法采用下述具体的工艺步骤。采用普通SPHC材质3.0*860mm热轧钢卷；将热轧钢卷经HC可逆冷轧机进行第一次冷轧处理，轧制成厚度为1.2mm的钢板；然后置入全氢罩式退火炉中，在650℃进行退火处理，保温时间为950min；冷却之后，再回HC可逆冷轧机进行的二次轧制处理，最终轧制成厚度为0.21mm的薄钢卷。薄钢卷送入连续退火炉进行再结晶热处理：薄钢卷以10℃/s的升温速率加热至670℃，并随炉保温70s，再通过连退炉内的氮-氢混合冷却气氛以15℃/s的冷却速率冷却至250℃；之后，通过后续的时效处理，冷却至室温。薄钢卷再经过平整机组进行平整，压下率为19%，得到0.17mm的基板；最后镀锡成材，即可得到0.17mm规格DR7M产品，所得DR7M产品与常规方法所得DR7M产品的性能对比见表2。表2：本实施例与常规方法所得DR7M产品的性能对比本实施例所得DR材用于生产43#盖，盖高要求10.32mm，合格品率可达99.2%。如采用普通连退退火生产的同规格DR7M产品生产43#盖，盖高要求10.32mm，生产过程中因冲压性能低产生的失圆、裙边现象严重，基本无法使用。实施例2：深冲用DR材基板的生产方法采用下述具体的工艺步骤。采用普通SPHC材质2.75*850mm热轧钢卷；将热轧钢卷经HC可逆冷轧机进行第一次冷轧处理，轧制成厚度为0.9mm的钢板；钢板置入全氢罩式退火炉中，在650℃进行退火处理，保温时间为900min；冷却之后，再回HC可逆冷轧机进行第二次轧制处理，最终轧制成厚度为0.22mm的薄钢卷。薄钢卷送入连续退火炉进行再结晶热处理：薄钢卷以12℃/s的升温速率加热至700℃，并随炉保温60s，再通过连退炉内的氮-氢混合冷却气氛以25℃/s的冷却速率冷却至230℃；通过后续的时效处理，冷却至室温。薄钢卷再经过平整机组进行平整，压下率为18.2%，得到0.18mm的基板；最后镀锡成材，即可得到0.18mm规格DR7M产品，所得DR7M产品与常规方法所得DR7M产品的性能对比见表3。表3：本实施例与常规方法所得DR7M产品的性能对比实施例3：深冲用DR材基板的生产方法采用下述具体的工艺步骤。采用普通SPHC材质3.0*850mm热轧钢卷；将热轧钢卷经HC可逆冷轧机进行第一次冷轧处理，轧制成厚度为0.8mm的钢板；钢板置入全氢罩式退火炉中，在620℃进行退火处理，保温时间为850min；冷却之后，再回HC可逆冷轧机进行第二次轧制处理，最终轧制成厚度为0.18mm的薄钢卷。薄钢卷送入连续退火炉进行再结晶热处理：薄钢卷以13℃/s的升温速率加热至650℃，并随炉保温50s，再通过连退炉内的氮-氢混合冷却气氛以25℃/s的冷却速率冷却至230℃；通过后续的时效处理，冷却至室温。薄钢卷再经过平整机组进行平整，压下率为22.2%，得到0.14mm的基板；最后镀锡成材，即可得到0.14mm规格DR8产品，所得DR7M产品与常规方法所得DR7M产品的性能对比见表4。表4：本实施例与常规方法所得DR8产品的性能对比实施例4：本深冲用DR材基板的生产方法采用下述具体的工艺步骤。采用普通SPHC材质3.25*900mm热轧钢卷；将热轧钢卷经HC可逆冷轧机进行第一次冷轧处理，轧制成厚度为1.3mm的钢板；然后置入全氢罩式退火炉中，在600℃进行退火处理，保温时间为850min；冷却之后，再回HC可逆冷轧机进行的二次轧制处理，最终轧制成厚度为0.18mm的薄钢卷。薄钢卷送入连续退火炉进行再结晶热处理：薄钢卷以13℃/s的升温速率加热至680℃，并随炉保温50s，再通过连退炉内的氮-氢混合冷却气氛以25℃/s的冷却速率冷却至220本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种深冲用DR材基板的生产方法，其特征在于：其以热轧钢卷为原料；先经第一次冷轧，然后进行罩式退火，再经第二次冷轧，然后进行连续退火，最后进行平整，即可得到所述的DR材基板。

【技术特征摘要】
1.一种深冲用DR材基板的生产方法，其特征在于：其以热轧钢卷为原料；先经第一次冷轧，然后进行罩式退火，再经第二次冷轧，然后进行连续退火，最后进行平整，平整压下率为17%~23%，即可得到所述的DR材基板；其中，所述第一次冷轧工艺为：所述热轧钢卷厚度为2.75~3.25mm，冷轧至0.8~1.3mm；所述第二次冷...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚志强，刘连喜，齐江虎，
申请(专利权)人：河北钢铁集团衡水板业有限公司，
类型：发明
国别省市：河北;13