本发明专利技术属于输送技术领域，涉及一种用于轮胎生产的输送设备。该输送设备包括机架，所述机架上安装有纵向驱动装置；悬臂梁，所述悬臂梁固连在纵向驱动装置上，所述悬臂梁上安装有横向驱动装置；机械手，所述机械手安装在横向驱动装置，所述机械手包括换向电机和安装在换向电机上的换向装置，所述换向装置上安装有顶块，所述换向电机能驱动换向装置，所述换向装置能带动顶块伸出或缩回。在机械手的两端设置顶块，方便使轮胎上下料，效率高，给予轮胎以内部的支撑，变形小；纵向驱动装置与横向驱动装置可以方便控制机械手移动和夹取轮胎；换向装置能方便控制顶块伸出和缩回，丝杆设置在同一个换向齿轮上，有效保证同步率和一致性。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于输送
，涉及一种输送设备，特别是一种用于轮胎生产的输送 设备。
技术介绍
目前的轮胎生产中，上下料和输送过程普遍采用人工进行，生产效率低下，劳动强 度高。 中国专利CN103434840A公开了一种轮胎抓手，包括轮胎托架、主轴、联轴器、丝杆 螺母机构及其驱动装置、连杆、齿轮齿条机构、齿条驱动装置和托盘，该轮胎抓手既可以适 用多种规格轮胎的抓取，也可用于同种规格轮胎的抓取。 上述的机械手采用抓取的形式夹取轮胎，轮胎需要码垛整齐不然夹取不方便，结 构设计不够合理。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种夹取方便、稳定性好 的用于轮胎生产的输送设备。 本专利技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种用于轮胎生产的输送设备，其特 征在于，包括： 机架，所述机架上安装有纵向驱动装置； 悬臂梁，所述悬臂梁固连在纵向驱动装置上，所述悬臂梁上安装有横向驱动装置； 机械手，所述机械手安装在横向驱动装置，所述机械手包括换向电机和安装在换向电机上 的换向装置，所述换向装置上安装有顶块，所述换向电机能驱动换向装置，所述换向装置能 带动顶块伸出或缩回。 在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述机架包括底座和垂直固连在底座 上且中空的支撑柱，所述支撑柱上开设有滑槽，所述纵向驱动装置安装在支撑柱内，所述悬 臂梁贯穿滑槽并安装至纵向驱动装置。 在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述纵向驱动装置包括升降电机和传 动轴，在升降电机的输出轴上安装有主动齿轮，在传动轴的两端安装有从动齿轮，所述主动 齿轮啮合至从动齿轮，所述悬臂梁安装在传动轴上。 在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述横向驱动装置包括安装在悬臂梁 内且位于悬臂梁两端的传动轮，所述传动轮上安装有传送带，所述机械手安装在传送带上， 所述悬臂梁上安装有传动电机，所述传动电机的输出轴连接至传动轮。 在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，传动轮用材料的组成按重量百分 比为：C :0· 6-1. 2 %，Cr :2· 0-4. 0 %，Ni :0· 5-1. 2 %，Mo :0· 3-0. 8 %，Ti :0· 5-1. 2 %，Cu : 0. 6-3. 8%，氟化稀土 ：1. 0-1. 5%，聚酰胺蜡片状粉末：0. 1-3. 0%，余量为铁粉。 作为优选，所述传动轮用材料的组成按重量百分比为：C :0. 8-1. 2 %，Cr : 2· 2-3. 8 %，Ni :0· 6-1. O %，Mo :0· 3-0. 6 %，Ti :0· 8-1. 2 %，Cu :0· 6-3. 2 %，氟化稀土： I. 0-1. 3%，聚酰胺蜡片状粉末：0. 5-2. 5%，余量为铁粉。 所述传动轮通过选择配伍合理的材料制成，其综合性能较好，尤其是力学性能优 异，进一步提高了整个输送设备的使用效率及使用寿命。在传动轮用材料中加入了氟化稀 土，能精炼、脱硫、中和低熔点有害杂质的作用，并改善传动轮用材料的加工性能。当铜、镍、 钼、钛合金与氟化稀土共同作用时，可以改善传动轮的物理化学性能，尤其是提高传动轮的 硬度，并提高传动轮的室温及高温机械性能。同时，在传动轮用材料中加入适量的聚酰胺蜡 片状粉末作润滑剂，显著改善材料的加工性能，并提高材料的物理化学性能。 进一步优选，所述铁粉的粒径为30-80 μ m。在该范围内，铁粉粒径减小使粉末的流 动性增加，若铁粉的粒径过小，粉末的流动性迅速降低，其原因在于由于颗粒小到一定程度 时，其比表面积迅速增加，颗粒之间的摩擦力急剧增加，致使粉末在自由流动过程中受到的 阻力增加，降低了其流动性，进而影响传动轮用材料的力学性能。且颗粒的粒径对压制后的 生坯的孔隙有影响，在相近的压制力度下，若颗粒粒径过大，孔隙尺寸较大，孔隙数量相对 较小，孔隙的分布就较不均匀。 在该粒径的范围内，在相同的压制压力条件下，粒径大的粉末其压缩性要比粒径 小的粉末好，其原因在于，粒径大的粉末颗粒上所受的压力大，更利于颗粒的滑移、重排以 及变形，而且粒径大的比表面积比粒径的颗粒小，其摩擦力也相对较小，因此将本专利技术铁粉 的粒径控制在30-80 μ m之间。进一步优选，铁粉的粒径为40-80 μ m。 进一步优选，所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为20-200 μπι，厚度为 8~25 μ m〇 在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述传动轮的加工方法包括如下步 骤： A、配置上述传动轮用材料的原料，将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原 料粉末混料，混料时间25-60min，混料的同时加入重量百分比为1. 0-1. 5%氟化稀土，再加 入重量百分比为〇. 1-3. 0%的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球； B、将混料好的粉末在580-620Mpa下压制成传动轮坯件； C、将传动轮坯件先在600-630 °C下预烧2个小时，再在1100-1200 °C下烧结 30-80min，然后降温至 500-530°C ; D、将烧结成型的传动轮坯件送入热处理炉中加热到800-860 °C，并保温 50-100min ;然后用淬火油冷却到360-420°C，接着加热至550-580°C并保温30-100min ; E、将淬火后的传动轮坯件送入回火炉中加热到260-300°C，保温30-60min，自然 空冷，然后加热至520-550°C并保温30-80min，随炉冷却至300°C以下出炉空冷至室温，得 传动轮成品。 随着压力的增加，压坯密度增加，在压制压力低于580MPa下，压力的增加使压坯 密度迅速增加，每IOOMPa压力使压坯密度增幅约为0· 58g/cm3,其原因在于压制压力较小 时，粉末在压制过程中主要进行滑移、重排及部分塑性变形；此时塑性变形幅度虽大，但颗 粒产生的加工硬化作用较小，所以压坯的密度显著增加。当压制压力大于620MPa时，随着 压力的增加，压坯密度变化趋势减缓。因此，本专利技术传动轮在580-620Mpa下压制成型。进 一步优选，压制成型的压力为600-620Mpa。 步骤A配置传动轮用材料的原料粉末时，C以石墨的形式加入，Cu以电解铜粉或 FeCu合金形式加入，Cr以含量为20-70%的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Mo以 含量为20-70%的钼铁加入，Mn以含量为35-85%的锰铁、纯锰粉的形式加入，Ti以含量为 20-60 %的钛铁或纯钛粉加入。 步骤E的回火处理后还包括磷化处理，在常温下将传动轮在热火封闭温度为 160-190°C，采用PH为8的表面调整剂处理lmin，经滴空l-2min后，采用磷化剂处理 12-16min，再经滴空l-2min后，采用清水清洗l-2min，在滴空l-2min后，将传动轮至于 90-120°C 的热水中处理 0. 8-1. 6min。 在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述顶块设有两块，两顶块分设在换 向装置的两侧，在顶块上设有圆弧形的支撑面，两支撑面背对设置。 在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，两支撑面的轴线重合。 在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述换向装置包括固定板、安装在换 向电机输出轴上的换向轴和啮合至换向轴的换向齿轮，换向电机安装在固定板本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，包括：机架，所述机架上安装有纵向驱动装置；悬臂梁，所述悬臂梁固连在纵向驱动装置上，所述悬臂梁上安装有横向驱动装置；机械手，所述机械手安装在横向驱动装置，所述机械手包括换向电机和安装在换向电机上的换向装置，所述换向装置上安装有顶块，所述换向电机能驱动换向装置，所述换向装置能带动顶块伸出或缩回。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：胡如夫，李佳焕，刘锡宁，冯晓东，
申请(专利权)人：宁波工程学院，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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