本实用新型专利技术公开了一种电沉积金属预剥离装置，包括机架、两侧小刀组件、中间斜剥刀组件和提升装置；机架包括基座、立柱、L型支架、横梁和上机架；两侧小刀组件包括分布在阴极板面的左右两侧的两套小刀组件，每套小刀组件包括预剥离小刀、第一前驱动臂、第一后驱动臂、第一导向装置、同步机构、开合油缸和压下油缸；中间斜剥刀组件包括斜剥刀、第二前驱动臂、第二后驱动臂、所述第一导向装置、同步机构、开合油缸和压下油缸；提升装置包括提升油缸、第二导向装置、阴极板挂钩和阴极板导电头调整块。体积小、剥锌能力强、预剥离成功率高和便于后续剥锌作业进行，适用性强、效率高。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种湿法冶金辅助设备，尤其涉及一种电沉积金属预剥离装置。
技术介绍
湿法冶金的过程是将通过电解产生的金属吸附在阴极板上，然后从阴极板上剥离金属层，熔铸制成锭的过程。从阴极板上剥离电解产生的金属层是一件不易完成的工序，可以通过人工或机械的方式实现。但是随着阴极板面积越来越大，人工剥离的方式变得越来越不现实，不仅耗费巨大的人力，而且不利于生产率的提高。为了节省劳动力，提高生产率，上世纪70年代，国外一些厂家开始研发机械设备用来剥离这些金属，并取得了显著的成效。用过这些设备的厂家都发现这样一个问题:由于电解金属和阴极板之间的粘结力很紧而不容易被剥离，尤其是金属上边缘和阴极板之间的粘结力较大。而造成粘结较紧的因素很多，可能是电解液参数的变化导致的电解金属含氟较高，也可能是阴极板长时间使用有所磨损等。为了使机械剥离的过程进行的更顺利，在剥离过程前加入了预剥离过程，使锌片(以电解产锌为例)上边缘与阴极板之间产生缝隙。现有的阴极板锌片预剥离技术主要有:人工铲凿式、振打式和预剥离刀具铲切式、动态冲击式。但是，都存在以下缺点:人工铲凿式预剥离:通过人力的方式在锌片上边缘铲凿出一条缝隙，这种预剥离的方式达到了一定的效果，但是耗费人力较多，况且锌电解车间酸雾较浓，严重影响了长时间工作工人的身体健康。再者，由于阴极板导电棒由纯铝制成，能够承载的力较小，阴极板面不耐磨损，人工使用凿刀时，刀刃与阴极板面有一定夹角，多次铲凿后必然会使阴极板受损，不利于连续电解作业。振打式预剥离:通过阴极板两侧的冲击锤高频振打锌片上边缘，使其产生松动，然后借助人工铲切就可以很轻松的实现预剥离，使用这种预剥离技术的典型设备是日本三井研发的剥锌机。振打的效果受电解工艺参数的影响较大，如果锌片上部和阴极板粘结较紧时，不能成功实现预剥离，所以振打式预剥离具有不确定性。振打冲击会使阴极板面变形。该技术存在一个很严重的问题:噪声危害。参见专利CN 1894441A、US 3953312 BUUS 4395175 BI。刀具铲切式预剥离:用机械设备代替了人工预剥离，提高了自动化程度。刀具铲切式预剥离的方式多种多样，其主要特征都是在主剥离设备前加预剥离设备或者在主剥离设备上加装预剥离刀具，典型的设备是保尔沃特研发的剥锌机，它是在主剥离设备上加装了 4把预剥离小凿刀，试图在锌片上部两角处铲切产生缝隙。实际应用发现的问题是:光靠两侧的小凿刀不能成功实现预剥离，由于国内的锌电解工艺不良，经常发生锌片上部中间位置发生撕裂的现象。其中有一种侧面小刀画圆弧铲切的预剥离方式，参见专利CN 1058623A动态冲击式预剥离:参见专利CN 202595302 U。这种预剥离方式由于瞬间的动态冲击容易使刀具受损，需要经常更换预剥离刀具，另外对设备本身要求较高，刀刃要求和阴极板面绝对的平行，否则冲击时会对阴极板及锌片造成较严重的划伤。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种适用性强、预剥离成功率高、效率高的电沉积金属预剥离装置。本技术的目的是通过以下技术方案实现的:本技术的电沉积金属预剥离装置，包括机架、两侧小刀组件、中间斜剥刀组件和提升装置；所述机架包括基座、立柱、L型支架、横梁和上机架；所述两侧小刀组件包括分布在阴极板面的左右两侧的两套小刀组件，每套小刀组件包括预剥离小刀、第一前驱动臂、第一后驱动臂、第一导向装置、同步机构、开合油缸和压下油缸；所述中间斜剥刀组件包括斜剥刀、第二前驱动臂、第二后驱动臂、所述第一导向装置、问步机构、开合油缸和压下油缸；所述提升装置包括提升油缸、第二导向装置、阴极板挂钩和阴极板导电头调整块。由上述本技术提供的技术方案可以看出，本技术实施例提供的电沉积金属预剥离装置，由于包括机架、两侧小刀组件、中间斜剥刀组件和提升装置；机架包括基座、立柱、L型支架、横梁和上机架；两侧小刀组件包括分布在阴极板面的左右两侧的两套小刀组件，每套小刀组件包括预剥离小刀、第一前驱动臂、第一后驱动臂、第一导向装置、同步机构、开合油缸和压下油缸冲间斜剥刀组件包括斜剥刀、第二前驱动臂、第二后驱动臂、所述第一导向装置、同步机构、开合油缸和压下油缸；提升装置包括提升油缸、第二导向装置、阴极板挂钩和阴极板导电头调整块。具有体积小，剥锌能力强，预剥离成功率高和便于后续剥锌作业进行的优点。适用性强、预剥离成功率高、效率高。【附图说明】图1为本技术实施例提供的电沉积金属预剥离装置的整体正视结构示意图；图2为本技术实施例提供的电沉积金属预剥离装置的提升装置正视结构示意图；图3为本技术实施例提供的电沉积金属预剥离装置的小刀组件左视结构示意图；图4为本技术实施例中小刀组件中预剥离小刀与刀座之间的连接形式结构示意图；图5为本技术实施例提供的电沉积金属预剥离装置的小刀组件前驱动臂正视结构示意图；图6为沿图5中的5-5线所作的俯视截面结构示意图；图7为本技术实施例提供的电沉积金属预剥离装置的小刀组件后驱动臂正视结构示意图；图8为连接图5和图7前、后驱动臂的同步机构结构示意图；图9为本技术实施例提供的电沉积金属预剥离装置的小刀组件的导向装置及限位机构结构示意图；图10为本技术实施例提供的电沉积金属预剥离装置的斜剥刀组件结构示思；图11为本技术实施例提供的电沉积金属预剥离装置的机架结构示意。图中:1、机架，2、电沉积金属，3、提升装置，4、阴极板，5、小刀组件，6、斜剥刀组件，7、预剥离装置，8、传送链，9、油缸座，10、提升油缸，11、法兰板，12、导向柱，13、导向筒，14、支撑块，15、阴极板导电头调整块，16、阴极板挂钩，17、阴极板导电棒，18、小刀刀刃，19、小刀刀柄，20-1、第一后驱动臂，20-2、第二后驱动臂，21、下垫板，22、导向杆，23-1、第一导向装置，23-2、第二导向装置，24、长轴，25、外压块，26、月牙销轴，27、上垫板，28、压下油缸，29、耳板，30、限位框，31、开合油缸，32、同步机构，33-1、第一前驱动臂，33-2、第二前驱动臂，34、刀座，35、平键，37、侧板，38、轴座，39、关节轴承，40、后驱动臂侧板，41、前驱动臂侧板，42、同步板，43、同步滚轮，44、长销轴，46、内压块，47、下垫板，48、刀架，49、斜剥刀，50、基座，51、立柱，52、L型支架，53、横梁，54、上机架，55、限位挡块。【具体实施方式】下面将对本技术实施例作进一步地详细描述。本技术的电沉积金属预剥离装置，其较佳的【具体实施方式】是:包括机架、两侧小刀组件、中间斜剥刀组件和提升装置；所述机架包括基座、立柱、L型支架、横梁和上机架；所述两侧小刀组件包括分布在阴极板面的左右两侧的两套小刀组件，每套小刀组件包括预剥离小刀、第一前驱动臂、第一后驱动臂、第一导向装置、同步机构、开合油缸和压下油缸；所述中间斜剥刀组件包括斜剥刀、第二前驱动臂、第二后驱动臂、所述第一导向装置、问步机构、开合油缸和压下油缸；所述提升装置包括提升油缸、第二导向装置、阴极板挂钩和阴极板导电头调整块。所述基座通过地脚螺栓与地基相连，四根所述的立柱呈矩形状分布，立柱之间的横向间距大于所述阴极板面的宽度，纵向间距为190m本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种电沉积金属预剥离装置，其特征在于，包括机架(1)、两侧小刀组件(5)、中间斜剥刀组件(6)和提升装置(3)；所述机架(1)包括基座(50)、立柱(51)、L型支架(52)、横梁(53)和上机架(54)；所述两侧小刀组件(5)包括分布在阴极板面(4)的左右两侧的两套小刀组件(5)，每套小刀组件包括预剥离小刀(18、19)、第一前驱动臂(33‑1)、第一后驱动臂(20‑1)、第一导向装置(23‑1)、同步机构(32)、开合油缸(31)和压下油缸(28)；所述中间斜剥刀组件(6)包括斜剥刀(49)、第二前驱动臂(33‑2)、第二后驱动臂(20‑2)、所述第一导向装置(23‑1)、同步机构(32)、开合油缸(31)和压下油缸(28)；所述提升装置(3)包括提升油缸(10)、第二导向装置(23‑2)、阴极板挂钩(16)和阴极板导电头调整块(15)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：赵继平，郭鑫，姜勇，李恒通，段辰玥，龙智卓，战凯，石峰，顾洪枢，冯孝华，李建国，杨文旺，吴涛，
申请(专利权)人：北京矿冶研究总院，北矿机电科技有限责任公司，
类型：新型
国别省市：北京;11
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