一种烟化炉尾气深度净化的方法技术

本发明专利技术涉及一种烟化炉尾气深度净化的方法，属于环境工程技术领域，本发明专利技术使用氨水-过氧化氢作为脱硫剂，前后联合运作，对烟化炉尾气中的SO2进行的深度净化，前段SO2吸收容量较大，后段SO2吸收反应迅速，并副产氨-酸吸收母液和硫酸溶液，氨-酸吸收母液用于生产固体硫酸铵，硫酸溶液返回前段流程回用，不产生废液，处理后的尾气中SO2浓度小于50mg/Nm3，尾气100%达标排放，原料易购、工艺简单、操作方便。

【技术实现步骤摘要】
一种烟化炉尾气深度净化的方法
本专利技术属于环境工程
，具体地说，涉及一种烟化炉尾气深度净化的方法。
技术介绍
自2010年10月1日，GB25466-2010《铅、锌工业污染物排放标准》开始实施，将SO2的排放上限由960mg/Nm3调整至400mg/Nm3，这对铅、锌冶炼行业来说是一大环保考验，也促使了SO2尾气深度净化工艺的研究发展。目前，工业化较成熟的处理工艺有活性焦法、低温催化氧化法、氨法、钠碱法等，这些方法都能对SO2进行有效吸收，但也存在反应速度慢、适应性差、投资成本高等缺点。过氧化氢脱硫工艺是一种新兴的处理SO2尾气的方法，正处于工业化推广阶段，因其较低的运行成本，有逐渐取代传统脱硫工艺的趋势。为相应国家环保部节能减排决议，本厂大胆创新，对将落后的尾气脱硫系统进行技术改造与升级，与原有的氨-酸法脱硫系统相互拟补，达到联合处理烟气的目的。
技术实现思路
为了克服
技术介绍
中存在的问题，本专利技术相应国家环保部节能减排决议，针对含硫烟气深度净化工艺进行研究，提供一种烟化炉尾气深度净化的方法，采用氨水-过氧化氢作为脱硫剂联合协作，脱出烟化炉冶炼烟气中的SO2，前段SO2吸收容量较大，后段SO2吸收反应迅速，尾气中SO2浓度低于50mg/Nm3，且吸收过程不生成“三废”，原料易购、工艺简单、操作方便。为实现上述目的,本专利技术是通过如下技术方案实现的：一种烟化炉尾气深度净化的方法，使用氨水-过氧化氢作为脱硫剂，前后联合运作，对烟化炉尾气中的SO2进行的深度净化，具体步骤如下：1)烟气碱性净化吸收：以氨水为脱硫剂，将烟气输送到碱性脱硫塔内，使烟气与碱性脱硫塔内的母液充分接触，进行初步烟气净化后，至酸性脱硫系统，间断性副产吸收母液；2)烟气酸性深度净化：以过氧化氢溶液为脱硫剂，将自碱性脱硫系统进入的烟气送至酸性脱硫塔内，使烟气与酸性脱硫塔内的溶液迅速反映，进行深度净化后，将烟气输送至尾气排放系统进行排放，间断性副产硫酸溶液；3)副产物处理：将步骤1)所得吸收母液用于生产固体硫酸铵；将步骤2)所得硫酸溶液返回前段中和回用。作为优选，在步骤1)中，所述氨水的质量分数为25-30％，塔内吸收母液中亚硫酸铵浓度50-150g/L、亚硫酸氢铵浓度200-350g/L，温度为20-40℃，淋洗液密度为15-20m3/(m2·h)。作为优选，在步骤1)中，所述的吸收母液均匀分布在塔内，烟气与其充分接触反应后，进入后续流程。作为优选，在步骤2)中，所述过氧化氢溶液质量分数为27-60％，塔内溶液中过氧化氢质量分数为0.5-8％、硫酸为10-35％，温度为25-40℃，淋洗液密度20-30m3/(m2·h)。作为优选，在步骤2)中，所述酸性的脱硫剂对烟气进行循环淋洗脱硫，吸收脱硫后的烟气通过高空烟囱排放。本专利技术的有益效果：本专利技术采用氨水-过氧化氢作为脱硫剂联合协作，脱出烟化炉冶炼烟气中的SO2，前段SO2吸收容量较大，后段SO2吸收反应迅速，尾气中SO2浓度低于50mg/Nm3，且吸收过程不生成“三废”，尾气100％达标排放，原料易购、工艺简单、操作方便。附图说明图1为本专利技术的工艺流程图；图2为本专利技术的工艺装置图。图中，1-碱性脱硫塔、2-酸性脱硫塔。具体实施方式如图1、图2所示，一种烟化炉尾气深度净化的方法，使用氨水-过氧化氢作为脱硫剂，前后联合运作，对烟化炉尾气中的SO2进行的深度净化，具体步骤如下：1)烟气碱性净化吸收：脱硫剂液氨以氨水的形式分散进入碱性脱硫塔1内，与塔内母液混合后，经母液循环泵及管道输送至塔上部，再由分液器均匀地分布在分液筛板上，此过程，控制氨水的质量分数为25-30％，塔内吸收母液中亚硫酸铵浓度50-150g/L、亚硫酸氢铵浓度200-350g/L，温度为20-40℃，淋洗液密度15-20m3/(m2·h)；烟化炉吹炼烟气通过烟气管道经烟气进气口进入碱性脱硫塔1内，与塔内分布均匀的脱硫液充分反映后，经由烟气出气口导出。2)烟气酸性深度净化：以过氧化氢溶液为脱硫剂，经过氧化氢进液口进入酸性脱硫塔2内，再由循环泵及管道输送至塔内，塔内上层设有喷淋器，控制喷淋水量450-500m3/h，喷淋下的吸收液进入分液填料，此时由烟气进气口进入的烟气和分液填料内的吸收液充分反应后，由烟气出气口排出，进入高空烟囱排空；此过程控制过氧化氢溶液质量分数为27％-60％，塔内溶液中过氧化氢质量分数为0.5-8％、硫酸为10-35％，温度为25-40℃，淋洗液密度20-30m3/(m2·h)。3)副产物处理：控制碱性吸收塔内吸收母液体积不超过容量的85％，间歇性排出母液，所得的母液经过分解、中和、蒸发后得到固体硫酸铵；控制酸性脱硫塔2内硫酸浓度10-35％，间歇性排出硫酸溶液，所得的硫酸溶液返回前段系统，中和回用。实施例1烟化炉收尘后的尾气流量约为142000m3/h，烟气中SO2浓度为10000-15000mg/Nm3，碱性脱硫塔1氨水入口质量分数为25.5％，母液中亚硫酸铵浓度为130g/L、亚硫酸氢铵浓度为300g/L，控制反应温度35℃，淋洗液密度18m3/(m2·h)，烟气经过碱性脱硫塔1初步脱硫后进入酸性吸收塔2；酸性脱硫塔2内，过氧化氢溶液入口质量分数为27.5％，塔内溶液中过氧化氢质量分数为1.5％，硫酸为30％，控制反应温度35℃，淋洗液密度25m3/(m2·h)，排放尾气中SO2浓度48mg/Nm3。稳定运行24小时，副产固体硫酸铵45吨，回用30％硫酸溶液5.5m3。实施例2使用上述方法对烟化炉尾气进行深度净化，尾气流量约为142000m3/h，烟气中SO2浓度为2000-25000mg/Nm3，碱性脱硫塔1氨水入口浓度25.5％，母液中亚硫酸铵浓度为130g/L、亚硫酸氢铵浓度为300g/L，控制反应温度35℃，淋洗液密度19m3/(m2·h)，烟气经过碱性脱硫塔1初步脱硫后进入酸性吸收塔2；酸性脱硫塔2内，过氧化氢溶液入口质量分数为27.5％，塔内溶液中过氧化氢质量分数为2.0％，硫酸为32％，控制反应温度35℃，淋洗液密度25m3/(m2·h)，排放尾气中SO2浓度35mg/Nm3。稳定运行24小时，副产固体硫酸铵45.4吨，回用32％硫酸溶液7m3。实施例3使用上述方法对烟化炉尾气进行深度净化，尾气流量约为150000m3/h，烟气中SO2浓度为3000-25000mg/Nm3，碱性脱硫塔1氨水入口浓度27.5％，母液中亚硫酸铵浓度为125g/L、亚硫酸氢铵浓度为325g/L，控制反应温度40℃，淋洗液密度20m3/(m2·h)，烟气经过碱性脱硫塔1初步脱硫后进入酸性吸收塔2；酸性脱硫塔2内，过氧化氢溶液入口质量分数为27.5％，塔内溶液中过氧化氢质量分数为2.3％，硫酸为35％，控制反应温度40℃，淋洗液密度29m3/(m2·h)，排放尾气中SO2浓度30mg/Nm3。稳定运行24小时，副产固体硫酸铵50吨，回用35.4％硫酸溶液8.5m3。效果分析采用本专利技术对低浓度SO2烟气做深度净化处理，尾气中SO2浓度低于50mg/Nm3，远远低于国家标准，符合烟气排放要求，且系统中的硫分别以纯SO2气体和稀酸的形式进行回收，最终都以硫酸溶液的形式返回到系统中，硫元素脱出率达99％以上，回收本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种烟化炉尾气深度净化的方法，其特征在于：使用氨水‑过氧化氢作为脱硫剂，前后联合运作，对烟化炉尾气中的SO2进行的深度净化，具体步骤如下：1)烟气碱性净化吸收：以氨水为脱硫剂，将烟气输送到碱性脱硫塔内，使烟气与碱性脱硫塔内的母液充分接触，进行初步烟气净化后，至酸性脱硫系统，间断性副产吸收母液；2)烟气酸性深度净化：以过氧化氢溶液为脱硫剂，将自碱性脱硫系统进入的烟气送至酸性脱硫塔内，使烟气与酸性脱硫塔内的溶液迅速反映，进行深度净化后，将烟气输送至尾气排放系统进行排放，间断性副产硫酸溶液；3)副产物处理：将步骤1)所得吸收母液经过分解、中和、蒸发后生产出固体硫酸铵；将步骤2)所得硫酸溶液返回前段中和回用。

【技术特征摘要】
1.一种烟化炉尾气深度净化的方法，其特征在于：使用氨水-过氧化氢作为脱硫剂，前后联合运作，对烟化炉尾气中的SO2进行的深度净化，具体步骤如下：1)烟气碱性净化吸收：以氨水为脱硫剂，氨水的质量分数为25-30％，将烟气输送到碱性脱硫塔内，使烟气与碱性脱硫塔内的母液充分接触，进行初步烟气净化后，至酸性脱硫系统，间断性副产吸收母液，塔内吸收母液中亚硫酸铵浓度50-150g/L、亚硫酸氢铵浓度200-350g/L，温度为20-40℃，淋洗液密度为15-20m3/(m2·h)，吸收母液均匀分布在塔内，烟气与其充分接触反应后，进入后续流程；2)...

【专利技术属性】
技术研发人员：周开敏，张良红，王少龙，朱海成，鲁绍林，薛灿，张殿彬，唐君松，蔡欢，谢祖刚，丁防盛，赵红梅，王文杰，韩成民，甫耀福，杨大军，谢益民，舒永森，蒋支福，徐刚，杨小芳，
申请(专利权)人：云南驰宏锌锗股份有限公司，
类型：发明
国别省市：云南;53