本发明专利技术公开了一种采用级联多知识模型的柔性装配生产线选型布局方法。建立产能知识模型，从中选择产能最低的设备作为装配生产线上的设备；建立工艺知识模型，根据工艺知识模型对生产线中各类设备进行排布；建立结构知识模型，通过结构知识模型计算连接在生产线中不同设备之间输送装置的参数；建立空间知识模型，得到生产线中各设备之间缓冲区的大小和位置。本发明专利技术集成有不同领域的知识模型，完成生产线的选型布局；提高设计速度与质量，有利于生产线信息的共享与传递；减小空间使用成本，降低企业投入；提高装配生产线工作效率；提高各类设备的有效利用率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及了一种生产线选型布局方法，尤其是涉及了一种采用级联多知识模型 的柔性装配生产线选型布局方法。
技术介绍
柔性自动化装配生产线是一种技术复杂、高度自动化的系统，它将机械、电子、计 算机和系统工程等技术有机地结合起来，把多台可以组合调整的加工装配设备联接起来， 配以自动运送装置组成的生产线，可以圆满解决机械制造高自动化与高柔性化之间的矛 盾。柔性自动化生产线不仅可以将人力从繁重或重复性劳动中解放出来，而且可大大降低 新产品上线的成本一一也就是说，当有新产品推出时，工厂只需更换新产品的夹具等设备 即可，而无需重造或更换整条生产线，以实现生产装配的柔性化，最大程度的降低固定资产 的投入成本。 在柔性自动化装配生产线技术体系同，选型布局是核心的技术。装配生产线的结 构设计主要是指：输送模块、缓冲区的详细设计，包括输送模块内部的结构设计、零部件设 计，输送模块之间、模块与设备之间的连接接口形式的设计等。因此，针对具体设备及厂区 的具体形式，设计具有针对性的柔性自动化装配生产线布局方案，具有重要经济效益和研 宄价值。 现有的生产线布局设计过程，需要有多年工作经验的老工程师，利用头脑中丰富 的经验，完成设计。同时，在二维的CAD软件系统中进行的设计，由于维度的关系，只能显示 俯视的布局图，缺少真实感，不易表现水平方向上的尺寸变化。在操作上，由于输送链条的 原因，俯视图线条众多，哪怕只是复制某个模块的俯视图，进行拖拽，也是费时费力的。这就 造成设计过程中过分依赖经验、容易出错、设计效率低下。因此需要建立支持选型布局的信 息资源，提供支持选型布局。这样不但能够提高设计速度与质量，还有利于信息在企业内部 的共享与传递。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提出了一种采用级联多知识模型的柔性装配生产线选型 布局方法，通过集成的知识模型，完成生产线的选型布局；提高设计速度与质量，有利于生 产线信息的共享与传递；减小空间使用成本，降低企业投入；提高装配生产线工作效率；提 高各类设备的有效利用率。 本专利技术的技术方案采用以下方式： 建立基于决策树的产能知识模型，从中选择产能最低的设备作为装配生产线上的 设备； 建立基于框架的工艺知识模型，根据工艺知识模型对生产线中各类设备进行排 布； 建立基于神经网络模型的结构知识模型，通过结构知识模型计算连接在生产线中 不同设备之间输送装置的参数； 建立基于案例的空间知识模型，得到生产线中各设备之间缓冲区的大小和位置。 所述产能知识模型具体为： 1. 1)建立能耗信息矩阵S = T: S = T (1) 其中，SiR表生产线上第i个设备的能耗信息，i = 1，2,…，n，T代表矩阵转置； 1. 2)计算信息矩阵S的属性系数G : 其中，Pi为第i个设备的信息在S中出现的频率，k为增益系数； 1. 3)将能耗信息矩阵S分解为U、V两个子矩阵，最小值子矩阵U、最大值子矩阵V 的表达式为： 其中，min( ?)代表最小值运算，max( ?)代表最大值运算； 1. 4)每间隔一段时间对能耗信息矩阵S进行更新，每次更新均采用上述步骤进行 计算和分解，直到更新次数N = 50则停止运算，由每次更新得到的最小值子矩阵U和最大 值子矩阵V组合得到决策树作为产能知识模型，将最小值子矩阵U取最小值所对应的设备 视为产能最低的设备。 所述的工艺知识模型具体为： 2. 1)建立生产线中所有设备的类型矩阵W : ff = T (4) 其中，Wi(i = 1，2,…，n)代表生产线上第i个设备的类型，T代表矩阵转置； 2. 2)赋予各个设备在类型下的属性参数矩阵A : A = f! (wj) +f2 (w2) +. . . +fn (wn) (5) 其中，f^Wi)为第i个设备在自身类型下的属性参数； 2. 3)根据不同设备排布时的具体操作流程，得到描述设备排布的过程知识矩阵 AG ： 其中，gi/ff表第i个设备操作流程中的第j个操作步骤，j = 1，2,…，m ; 2. 4)将类型矩阵W、属性参数矩阵A和过程知识矩阵AG组合得到完整的工艺知识 模型。 所述的结构知识模型具体为： 3. 1)建立以下神经网络模型，将输送装置的参数输入到神经网络模型中进行训 练，神经网络模型包括输入层神经元函数d(x)、节点函数q(x)和误差函数e(x): 其中，x为神经网络模型输入信息，即输送装置的参数，e为自然对数，R为神经网 络模型中神经元的数量，r = 1，2,…，R，a为神经网络模型输出信息，即经过神经网络模型 训练后输送装置的实际参数，为神经网络模型输出信息的参考值，即经过神经网络模型 训练后输送装置的实际参数的参考值； 3. 2)通过整合生产线中不同设备的运行参数，建立反馈学习矩阵F : 其中，xa为第a个设备的运行参数，hab为第a个设备的第b个学习函数，a = 1，2, ???，]!，b = 1，2,…，z，z为学习函数的数量； 3. 3)将神经网络模型与反馈学习矩阵结合构成结构知识模型，进而计算连接生产 线中不同设备的输送装置的参数。 所述的空间知识模型实现具体为： 4. 1)建立由已设定的缓冲区案例组成的初始案例矩阵G，缓冲区案例包括缓冲区 大小和位置： G = T (9)其中，gdi为第i个设备的缓冲区的大小，gzi为第i个设备的缓冲区的位置，T代 表矩阵转置； 4. 2)针对当前工厂环境，采用k-近邻法从初始案例矩阵G中进行搜索，若搜索到 适用于当前工厂环境的缓冲区案例，则将该缓冲区案例替换到当前工厂环境的原有案例矩 阵中，形成新案例矩阵；若未搜索到适用于当前工厂环境的缓冲区案例，则保留当前工厂环 境的原有案例矩阵； 4. 3)针对同一工厂环境，迭代进行依次搜索直到搜索次数达到L = 20,将最后的 案例矩阵作为空间知识模型； 4. 4)由此将空间知识模型中的缓冲区大小和位置作为生产线中各设备之间的缓 冲区大小和位置。 本专利技术具有的有益的效果是： 本专利技术集成有不同领域的知识模型，完成生产线的选型布局；提高设计速度与质 量，有利于生产线信息的共享与传递；减小空间使用成本，降低企业投入；提高装配生产线 工作效率；提高各类设备的有效利用率。【附图说明】 图1为本专利技术方法的流程逻辑图。【具体实施方式】 下面结合附图及具体实施例对本专利技术作进一步详细说明。 本专利技术的步骤1)基于规则的产能知识模型，通过分析已设定的实例矩阵进行选 择，实现低功耗设备选型和参数的快速计算。 本专利技术的步骤2)基于框架的工艺知识模型，是灵活的框架结构，可实现生产线中 各类设备的合理排列和布置，提高生产线各类设备的高效布局。 本专利技术的步骤3)基于神经网络模型的结构知识模型，其运算精度高、速度快，既 能增加系统功能，又可独立研宄各种设备的模型，并将结果用于系统设计。该结构知识模型 建立准确，可真实地反映出不同设备的输送装置的真实工况，从而得到反映输送装置布局 信息的具体参数，为这些输送装置合理配置提供解决方案。 本专利技术的步骤4)基于案例的空间知识模型，通过分析已设定在生产线中各设备 之间缓冲区的案例，求解当前具有针对性的缓冲区大小和位置问题。基于案例的空间知识 模型能够不断更新替换，从而增加系统求解问题的能力，实现生产本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种采用级联多知识模型的柔性装配生产线选型布局方法，其特征在于：包括以下步骤：建立基于决策树的产能知识模型，从中选择产能最低的设备作为装配生产线上的设备；建立基于框架的工艺知识模型，根据工艺知识模型对生产线中各类设备进行排布；建立基于神经网络模型的结构知识模型，通过结构知识模型计算连接在生产线中不同设备之间输送装置的参数；建立基于案例的空间知识模型，得到生产线中各设备之间缓冲区的大小和位置。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：杨捷，张国月，施红卫，齐冬莲，
申请(专利权)人：浙江大学，宁波飞图自动技术有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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